简介:我公司单醇系统于1997年投产,其生产能力为3万吨/年,生产流程为:以煤为原料经煤气发生炉制得水煤气,水煤气经过栲胶脱硫,压缩机一、二段压缩至2.0MPa,进入变换、水洗脱碳、精脱硫工序,净化后的气体经压缩机三段压缩至5.0MP进入合成工序合成甲醇。其中,水洗气中总硫含量高达30mg/m^3,而单醇合成塔中铜系催化剂C302使用时要求总硫含量<0.1mg/m^3,否则很容易引起中毒,严重缩短催化剂的使用寿命。因此,微量硫的脱除成为单醇系统正常运行的关键问题。为此,我厂采用了湖北省化学研究所开发的JTL-1常温精脱硫工艺对水洗气进行处理,以保护甲醇合成催化剂,既可防止硫中毒,又可防止硫进入系统造成对设备的腐蚀。此工艺在我公司单醇系统投运三年多来的实践证明:该工艺脱硫效果好,运行稳定,出口总硫始终控制在0.1mg/m^3以下,为单醇系统的稳定、高产、长周期运行,延长甲醇合成催化剂的使用期奠定了重要的基础。
简介:我公司是由年产5000t合成氨发展到现在年产30万t合成氨、52万t尿素、5万t甲醇的大型化肥企业。生产能力虽然大幅度的提高,但还是固定床间歇工艺,工艺落后,单套生产能力低,物耗、能耗和产品成本高,在一定程度上制约企业的经济效益和社会效益。特别是我国加入WTO后,关贸市场的开放,国内化肥市场的竞争日益加剧,企业要发展要生存,必须开拓创新,进行技术改造。为了进一步降低戒本,提高经济效益,公司决定对二分厂进行改造,采用杭州林达公司的等高压双甲技术,三大内件由林达提供、自己安装、取代铜洗的l套双甲新工艺,一次开车成功,现己运行正常,经济效益显著提高,该技术对中、小化肥企业的发展和生存有着现实重要意义值得推广应用。