简介：本文通过一个活塞异型销孔的设计实例，详细介绍了应用DOE方法进行异型销孔参数确定的设计思路。其中试验结果是通过有限元分析获得的，并使用Minitab软件进行了结果分析，确定了设计参数。

简介：针对某发动机活塞在试验中出现的活塞销孔表面微观划痕的现象，通过对销孔表面承载和混合润滑模型的分析以及对活塞销孔表面化学处理后效果的对比，得出该活塞出现微观划痕的根本原因，并据此对活塞及其化学处理方式进行了优化。优化后的活塞顺利通过发动机试验的考核。

简介：

简介：二冲程汽油机为研究对象,通过试验测得发动机模拟计算所需的初始条件和动态边界条件,实现计算流场分区域进行初始条件和边界条件的赋值,提出评价、计算结果优劣的方法及相关参数,实现了二冲程发动机扫气效果数量化,便于改进效果的评价和最佳改进方案的选取。

简介：

简介：本文针对目前内燃机气门设计标准不一的问题,在气门标准化设计、标准化气门公差、气门设计与工艺标准相统一等方面提出自己的看法,供同行参考。

简介：罗兰-C系统是一种比较成熟的无线电导航系统，它的发展方向是与其它导航系统相互补充。本文主要探讨了利用罗兰-C系统提供高精度时间基准的设想，建立和保持发射信号的绝对时间，一方面可以提高罗兰-C系统本身的同步精度，另一方面也可也使罗兰-C系统提供授时服务。

简介：本文从平面、解析及空间三维等角度全面探讨了有关喷油线长度及落点的计算方法,并对各种计算方法进行了分析比较。

简介：分析了汽油机排放闭环控制的基本原理,以及根据氧传感器电压信号进行的燃油修正的基本原理,阐明了短期燃油修正和长期燃油修正之间的关系,以及燃油修正诊断的基本逻辑。并针对燃油修正诊断故障进行了举例说明,对于燃油修正诊断的故障排查进行了一定的探讨。

简介：本文介绍了柴油机外置EGR系统的故障解析图，并结合实例进行几种典型故障分析，为EGR系统的设计与可靠性验证提供一定的依据。

简介：本文依据定时截尾试验的可靠性试验方法,结合样机寿命服从威布尔分布的情况,以某型发动机起动耐久试验为例,计算可靠性抽样试验的可靠度和置信度,以及对不同可靠度和置信度要求下所需的试验数目与试验时间关系进行研究。此研究对确定整机耐久试验时间及样机数目,对产品可靠性的预测、验证和改进都有重要意义。

简介：为了提高凸轮的韧性、刚度和表面耐磨性以抵御周期性冲击载荷,减少裂纹等表面缺陷,提升凸轮轴产品质量和使用寿命,通过实际案例对凸轮表面裂纹进行分析,确定该案例凸轮表面裂纹的形成过程为凸轮加工过程中产生的磨削烧伤,在工作过程中拉应力释放而产生裂纹。本研究通过热酸、冷酸、显微组织和硬度分析等方式,对产生裂纹的磨削烧伤机理进行分析和检测,确定裂纹产生的原因并给出相应的解决方案。

简介：发动机曲轴在进行扭转疲劳试验过程中出现非正常疲劳裂纹,裂纹未从应力最集中的油孔处起源,造成曲轴扭转疲劳强度达不到设计要求。分析认为造成曲轴非正常扭转断裂的原因是油孔内壁存在加工沟槽,通过钻完油孔后采用旋转锉打磨,提高了曲轴的扭转疲劳强度。

简介：在195柴油机上进行袋滤器的试验中发现,手动清灰后与空气反吹清灰（实际上是用柴油机排气）后,袋滤器恢复阻力初值基本一致,但空气反吹清灰的z清灰周期较短,且空气反吹清灰后过滤效率较低。

简介：通过利用断口分析、微观检测、化学成分检测、力学性能检测等方法,分析了某型号球墨铸铁曲轴断裂的原因,经检测分析发现：曲轴本身的各项检测结果均符合图纸要求,曲轴在发动机运行过程中产生抱瓦是导致曲轴最后扭转断裂的主要原因。

简介：用金相显微镜对衔铁线圈骨架的裂纹进行分析。结果表明，由于锻造加热温度偏高，材料脆化导致裂纹形成。

简介：某校车在加速工况下驾驶室内出现异响,严重影响整车舒适性.通过主观评价、频谱特征分析、声学互动滤波法的应用,实现对异响频率成分的确认.再通过综合运用铅包裹法、近场测量法等噪声源识别方法,确定该异响源为整车排气弹性连接管,通过优化弹性连接管结构解决了异响故障.

简介：鉴于东风5机车异常振动的现象,对原因进行了查找、分析,通过柴油发电机组的振动、扭振测试及影响分析,提出了更换减震器的解决方案,经过更换验证及排查,最终解决了该机车的异常振动问题。

简介：本文针对轴承润滑的不同计算模型进行了比较,由简单到复杂,对曲轴轴承的润滑特性进行了仿真分析。具体仿真模型包括Holland和Butenschoen传统方法以及基于动力学（HD）、弹塑性动力学（EHD）、热弹塑性动力学（TEHD）润滑理论的数学模型。文中以单一曲轴主轴承为研究对象,对轴承润滑参数进行比较分析,包含：油膜压力峰值（POFP）、最小油膜厚度（MOFT）和机油流量,以及计算时间的比较。

简介：某柴油机曲轴采用谐振疲劳试验系统进行静态与动态疲劳试验，3根试验曲轴均在连杆轴颈与曲柄的过渡处，与轴颈呈45度角处出现断裂，通过曲轴的材料化学成分、断口形貌、金相组织检验、氮化层、力学性能等方面的分析，确认导致曲轴疲劳断裂的主要原因是曲轴高应力集中和高应力区存在非金属夹杂物，