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  • 简介:2007年元月15日,在山西省晋城市某煤矿,随着8300DW-2煤层气机阵阵轰鸣声响起,我国第一座大功率低转速煤层气机发电站正式建成运行,这也是采用淄博柴油机总公司300煤层气体组建成的国内首座发电站。

  • 标签: 气体 市场 煤层气 发电站 晋城市 山西省
  • 简介:本文首先论述了本次调查的背景和必要性,然后分析了我国车用柴油的质量标准的特点,生产环节的特点,销售环节的特点,不同地区的柴油消费量特点。根据分析结论进行了市售车用柴油品质和使用状况抽样调查。本次调查范围以北京、济南、上海、长春、西安为重点城市,各城市之间的高速公路为重点路线。调查分析以加油站零售柴油中的硫含量为重点指标。本文列出了其中8种有代表性的柴油品质全项数据,并在最后对调查结果进行了一般性描述。

  • 标签: 柴油品质 硫含量 抽样调查
  • 简介:本文选取了10种在中国市场上销售的车用柴油,然后化验了这些车用柴油的品质,并对这些油样进行了发动机台架比对试验研究,总结了市售柴油品质对车用发动机整机性能的影响。

  • 标签: 柴油品质 整机性能
  • 简介:为了提高凸轮的韧性、刚度和表面耐磨性以抵御周期性冲击载荷,减少裂纹等表面缺陷,提升凸轮轴产品质量和使用寿命,通过实际案例对凸轮表面裂纹进行分析,确定该案例凸轮表面裂纹的形成过程为凸轮加工过程中产生的磨削烧伤,在工作过程中拉应力释放而产生裂纹。本研究通过热酸、冷酸、显微组织和硬度分析等方式,对产生裂纹的磨削烧伤机理进行分析和检测,确定裂纹产生的原因并给出相应的解决方案。

  • 标签: 凸轮 磨削烧伤 酸蚀法 硬度法
  • 简介:发动机曲轴在进行扭转疲劳试验过程中出现非正常疲劳裂纹,裂纹未从应力最集中的油孔处起源,造成曲轴扭转疲劳强度达不到设计要求。分析认为造成曲轴非正常扭转断裂的原因是油孔内壁存在加工沟槽,通过钻完油孔后采用旋转锉打磨,提高了曲轴的扭转疲劳强度。

  • 标签: 曲轴 扭转疲劳 裂纹
  • 简介:通过利用断口分析、微观检测、化学成分检测、力学性能检测等方法,分析了某型号球墨铸铁曲轴断裂的原因,经检测分析发现:曲轴本身的各项检测结果均符合图纸要求,曲轴在发动机运行过程中产生抱瓦是导致曲轴最后扭转断裂的主要原因。

  • 标签: 球墨铸铁 断口分析 抱瓦 扭转断裂
  • 简介:用金相显微镜对衔铁线圈骨架的裂纹进行分析。结果表明,由于锻造加热温度偏高,材料脆化导致裂纹形成。

  • 标签: 线圈骨架 裂纹 脆化
  • 简介:某校车在加速工况下驾驶室内出现异响,严重影响整车舒适性.通过主观评价、频谱特征分析、声学互动滤波法的应用,实现对异响频率成分的确认.再通过综合运用铅包裹法、近场测量法等噪声源识别方法,确定该异响源为整车排气弹性连接管,通过优化弹性连接管结构解决了异响故障.

  • 标签: 校车 异响 弹性连接管 NVH
  • 简介:鉴于东风5机车异常振动的现象,对原因进行了查找、分析,通过柴油发电机组的振动、扭振测试及影响分析,提出了更换减震器的解决方案,经过更换验证及排查,最终解决了该机车的异常振动问题。

  • 标签: 机车 柴油发电机组 振动 扭振
  • 简介:本文针对轴承润滑的不同计算模型进行了比较,由简单到复杂,对曲轴轴承的润滑特性进行了仿真分析。具体仿真模型包括Holland和Butenschoen传统方法以及基于动力学(HD)、弹塑性动力学(EHD)、热弹塑性动力学(TEHD)润滑理论的数学模型。文中以单一曲轴主轴承为研究对象,对轴承润滑参数进行比较分析,包含:油膜压力峰值(POFP)、最小油膜厚度(MOFT)和机油流量,以及计算时间的比较。

  • 标签: 轴承 仿真 流体 润滑
  • 简介:某柴油机曲轴采用谐振疲劳试验系统进行静态与动态疲劳试验,3根试验曲轴均在连杆轴颈与曲柄的过渡处,与轴颈呈45度角处出现断裂,通过曲轴的材料化学成分、断口形貌、金相组织检验、氮化层、力学性能等方面的分析,确认导致曲轴疲劳断裂的主要原因是曲轴高应力集中和高应力区存在非金属夹杂物,

  • 标签: 曲轴 疲劳试验 断裂
  • 简介:针对重卡等车辆上使用的高位进气管功能简单,下游空滤器负担重的问题,开发了一种新型高位进气管,改进了进气结构,强化了除尘、分水功能。基于Fluent对此高位进气管进行了流动特性分析,研究了其压力场和速度场分布,结果表明此进气管流场分布合理,压降在要求的范围之内。试验表明,该新型高位进气管有效提高了空滤器的使用寿命。

  • 标签: 高位进气管 流场 压降
  • 简介:测量过程中存在难以发现和统计的系统误差,为了减少系统误差的影响,提高测量结果的可信度,从测量过程三个阶段进行分析,着重分析系统误差的来源,并通过实例分析,进一步解释了系统误差的来源,并有针对性的提出改善措施;为进一步测量过程优化提供了基础.

  • 标签: 测量过程 系统误差 分析