简介：为了延长炮管使用寿命，以金属表面摩擦自修复机理为基础，研制了一种炮管用磨损烧蚀修复材料，在100mm滑膛炮及130mm线膛炮上进行了射击修复试验，对内膛修复效果及身管延寿效果进行了分析，证明以该种方式进行火炮身管逛寿是可行的，为火炮身管延寿提供了一种新的技术途径。

简介：在分析了高炮弹药引信发展趋势的基础上，提出了身管炮膛内有线装定引信系统的概念。对其关键技术，特别是炸点控制精度方法进行了讨论。电底火及其击发装置在小口径自动炮和坦克炮上应用较广泛。设想在药筒内部设置一个导线连接的电底火与弹丸引信，火控装置通过电击发装置向引信传递能源和信息，用电子学方法区分引信工作信号与底火击发信号。引信体积减小，数据传输可靠性提高。引信上有地磁传感器，引信单片机测量弹丸角速度得到初速，自行修正起爆时间，从而实现弹丸炸点的精确控制。

简介：为寻找某身管镀层失效原因，提高身管寿命，依据不同厚度镀铬、镀镍、镀钨及钨一镍镀层方案试验结果，选取身管烧蚀和磨损最严重的膛线起始部位为研究对象，对各种涂镀方案进行了热压耦合计算和分析。通过对计算结果和试验结果的分析认为：镀层厚度不宜超过0．15mm，镍不宜作为与火药气体直接接触涂层，镀层材料与基体金属热膨胀系数不匹配是镀层易开裂的主要原因；并提出了两种新的身管镀层方案。

简介：弹丸与身管碰撞是影响弹丸膛内动力响应的主要因素之一。基于建立的弹丸身管耦合非线性动力学模型,分析了膛内运动时期弹丸前定心部与身管的碰撞过程,包括碰撞力大小和碰撞状态,并分别研究了身管有无弯曲、弹丸质量偏心等因素对碰撞过程的影响。结果表明：将弹丸简化为刚体来研究弹炮耦合过程存在局限性;身管弯曲和弹丸质量偏心均使碰撞力增大,其中身管弯曲相对于无弯曲使碰撞-弹回运动次数增加,弹丸质量偏心使贴膛运动时间延长。分析结果加深了对弹丸身管碰撞物理过程的认识,可为进一步深入研究弹丸膛内运动提供理论指导。

简介：对速射武器身管受热的物理过程进行了细致的分析,并确定其边界条件.以某机枪为例用有限元法对连发射击过程中身管的热-应力耦合场进行了计算,求得身管管壁上距内膛表面不同截面处的温度-时间曲线和铬层与基体金属结合处的全等效应力-时间曲线及温度等效应力-时间曲钱,计算结果与实测结果基本一致.结果对身管的设计和寿命预估具有指导意义.

简介：依据多年积累的30mm小口径火炮鉴定试验、工厂验收试验和延寿试验测试数据,以其中有代表性的典型身管为例,给出了小口径火炮验收试验方法和检测方案,分析了小口径火炮镀铬身管初速、射弹散布、内膛尺寸和内膛表面等关键身管性能参数的退化规律,揭示了镀铬身管内膛烧蚀磨损机理,为小口径火炮的验收、使用和和健康管理提供了可靠的依据。

简介：给出了基于PSD(positionsensingdetector)传感器的弯曲度测量系统的基本硬件结构.分析了电路系统引起的系统误差和随机误差,提出了采用内插、曲线拟合、动态调零等技术消除电路部分系统误差及采用滤波抑制随机误差的处理方法.分析了机械系统由于机械加工、机械装配引起的系统误差,建立了误差模型,提出了通过最小二乘法求解误差参数和修正测量结果的误差处理方法.

简介：为了研究弹丸身管耦合系统动力响应特性,采用数值方法对弹丸身管耦合系统进行了计算,得到了弹丸身管耦合系统动力响应的数值解.根据数值计算结果,对弹丸身管耦合系统动力响应特性进行了研究,得到了弹丸膛内运动、身管扭转动力响应和横向动力响应的基本规律,揭示了弹丸身管耦合系统动力响应机理.研究结果表明：身管扭转与弯曲振动相互耦合,以波动形式传播,当弹丸运动到渐速膛线与等齐膛线交点时,身管产生显著的扭转变形;身管横向动力响应特征为波动响应;当弹丸出炮口时,最大波动幅值位于炮口处;半约束期内,身管炮口横向动力响应产生显著变化,主要表现为加速度波动频率和幅值增加.

简介：针对传统的身管火炮零线检查规正方法存在着＂炮膛轴和视轴误差＂及炮身俯仰倾斜误差等,提出了一种基于全站仪的新型检校方法。建立了测量系统的数学模型,得出了空间坐标系内任意点的坐标计算公式。推导出了零线检校方法的解算模型,该解算模型只需要1台全站仪分别测量出炮膛轴线延长线上的两个指定点和瞄准线延长线上的两个指定点的水平角、天顶角和斜距,通过计算就可得到瞄准线相对于炮膛轴线的高低角和方向角偏差,根据偏差最终完成零线的检查和规正。以此为基础的身管火炮零线检校方法精度高、简单易操作和应用范围广。

简介：提出一种提高复合材料身管散热性能的方法,拟在缠绕身管的复合材料表面镀镍后再进行缠绕,以提高复合材料身管散热性能.应用ANSYS有限元分析软件模拟了镀镍缠绕式复合材料身管和普通复合材料身管的径向传热过程.分析发现镀镍缠绕式复合材料身管内部热量主要经镀镍层传至身管表面进行散热,在相同射击和冷却条件下镀镍缠绕式复合材料身管内层温度更低.相比普通复合材料身管,镀镍层开辟了新的热量传递途径,提高了复合材料身管的散热性能.