简介：为进一步控制GCrl5轴承铜碳化物液析，进行了加热温度与碳化物溶解扩散之间的关系研究，确定了GCrl5轴承钢比较合理的加热温度和保温时间，并将试验应用于现场。实际应用结果表明，在现有加热能力的务件下，将加热温度提高到1200～1280℃，保温时间在3h以上，使碳化物液析得到了控制，取得了明显效果。

简介：

简介：本文以300kA铝电解槽为例，从各个方面对其电解过程进行了探讨，提出了电解铝生产工艺的优化及控制技术的改良方法。

简介：针对某银钒石煤矿钙含量高的特点,进行了反浮选工艺流程试验和扩大连续试验,较好地回收了有价元素钒及银,并有效地降低了银钒精矿中的CaO等杂质。扩大连续试验获得银钒含V2O51.49%、含Ag151.22g/t;V2O5和Ag的回收率分别为95.38%和87.18%,CaO的脱除率为94.11%,试验指标较理想,为同类型石煤钒矿选矿提供了有效途径。

简介：以短炭纤维、Si粉、炭粉和树脂为原料，通过均匀混合、温压成形，在1500℃原位反应最终制得C／C—SiC复合材料。测试试样的开孔隙率、热扩散率及摩擦磨损性能，研究制备工艺过程中后续炭化对摩擦磨损性能的影响，并对摩擦表面及磨屑进行扫描电镜观察和X射线衍射分析。结果表明：采用树脂浸渍炭化工艺制备的C／C—SiC制动材料具有适中的摩擦因数和较低的磨损率；经后续炭化，树脂转变为树脂炭，以磨粒的形式增大摩擦力，同时有效地降低了磨损率。

简介：试验研究的矿样来自西藏墨竹工卡，矿石为复杂难选铜铅锌多金属矿。依据矿石性质的特点，铜铅锌浮选采用铜铅混合浮选、然后再进行铜铅分离，铜铅浮选尾矿进行浮选锌矿物的原则工艺流程。该工艺的关键技术如下：（1）铜铅混合浮选采用BD、丁基铵黑药和黄药组合捕收剂；（2）采用硫化钠、硫酸锌和碳酸钠组合作为锌矿物的抑制剂；（3）铜铅分离采用活性炭脱药；（4）CMC、Na2SO，和Na2SiO，环保型的组合药剂作为铅矿物的抑制剂。通过上述技术创新，成功地实现了铜铅分离，并取得良好的选矿试验指标。该工艺率先于2007年在西藏中凯墨竹工卡选矿厂取得成功。

简介：葫芦岛有色成功研发除硅渣热酸浸出新工艺，初获成功。截止到4月5日，累计处理除硅渣180余吨，除硅渣含铟指标同比下降0．2％，为公司创造了一定的经济效益。

简介：介绍双鼠笼转子结构特点，对重复发生断条故障的原因进行分析，制定有针对性的修复措施，对转子修复工艺进行优化，提高电机断条故障修复后的稳定性，延长电机在线运行时间。

简介：以干法成形技术制备的炭纤维坯体为预制体，酚醛树脂作粘结剂，通过浸渍、模压、炭化、CVD和石墨化制备质子交换膜燃料电池用炭纸。借助扫描电镜（SEM）观察炭纸表面形貌，用四探针法测试炭纸面电阻。研究结果表明：浸渍模压与CVD复合工艺在炭纤维表面形成连续均匀的热解炭层，增强纤维与基体的结合，减少裂纹缺陷，提高炭纸的导电性能；炭纸横向和纵向的面电阻分别为0.34Ω和0.37Ω，小于日本东丽炭纸的面电阻0.43Ω和0.70Ω。

简介：通过对精炼后板材产生皮下气泡的原因分析,提出本厂精炼炉合理的脱氧、造渣制度。

简介：F17以东矿山1172．5分段的回采工艺原设计为下向六角形高低进路胶结充填采矿法，随着矿山生产能力以及压力的逐年增大，按原六角形高低进路回采工艺，面临着诸如充填对采场进路回采进度限制、不能高效科用大型无轨设备等诸多问题。因此，1172．5分段采场回采工艺调整就显得非常必要。本文综合论述了下向水平进路回采工艺的优点，并对该方案与六角形高低进路回采工艺进行了比较。

简介：从生产操作、药剂制度、设备优化、节能降耗等方面，酒钢选烧厂浮选工艺都进行了一定程度的研究与实践。通过近几年的探索实践表明：该工艺在工艺参数、选别性能的提高等方面取得了较大的进步，且在诸多方面不断创造出一定的经济效益。

简介：阐述转炉渣对精炼造渣的影响,分析钢水中酸溶铝不稳定的原因,同时提出了一整套LF炉造白渣工艺流程。说明造白渣工艺对控制酸溶铝含量有着极其重要的作用。

简介：主要介绍了贵溪冶炼厂新30万t闪速炉余热锅炉的工艺过程、结构特点和生产实践，并就生产过程中所遇到的问题提出了有效的解决措施。

简介：日前，广西有色金属集团下属的广西冶金研究院开展的“贵州泥堡难处理金矿选冶工艺技术研究”取得突破，通过采用选择性多级浮选工艺及金矿的阶段式深度处理技术，使该金矿从原本不足10％的浸出率提高到92％以上，大大提高了该金矿的开采价值。

简介：1问题的提出二轧分厂是南京钢铁厂最老单位之一,以生产中型角钢为主。长期以来。由于在原有工艺、设备条件下较难开发适销对路的产品,更由于"二火成材"能耗高,成本高、效益低而缺乏市场竞争能力。如何发挥老单位的

简介：采用Gleeble热模拟试验机研究了不同轧制应变速率、不同终轧温度、不同轧后冷速对20CrMnTiH齿轮钢带状组织的影响。研究结果表明,轧制应变速率0.05s-1、终轧温度940℃、轧后冷却速度0.8℃/s时,试验试样的铁素体带宽最窄。通过工业化试验,以Gleeble热模拟试验结果为指导并结合本钢特钢生产过程实际情况,使20CrMnTiH齿轮钢的带状组织级别控制在2.0级以下,达到了很好的效果。

简介：以钼粉及氧化锆粉为原料，采用不同的烧结工艺参数，在常压氩气气氛下烧结制备50%Mo-ZrO2金属陶瓷。采用四电极法测量该金属陶瓷的高温电导率，在1580℃下进行钢液和碱性熔渣侵蚀实验。结果表明：在烧结温度为1600～1650℃，保温时间为2～4h的条件下，随保温时间延长或烧结温度升高，烧结体更加致密，孔隙率下降；因而金属陶瓷的电导率提高，耐钢液和熔渣侵蚀性增强；在1600℃、保温4h条件下烧结的试样密度最大（6.49g/cm^3），高温电导率最高（1600℃下的电导率为101S/cm），耐钢液和熔渣侵蚀能力最强。钢液对金属陶瓷的侵蚀主要为Fe和Mo的相互溶蚀，熔渣对金属陶瓷的侵蚀主要作用于ZrO2陶瓷相，熔渣中的Al2O3取代金属陶瓷中的ZrO2。熔渣侵蚀过程中，CaO与金属陶瓷中的ZrO2发生反应生成高熔点CaZrO3相，阻止熔渣对金属陶瓷的进一步侵蚀。

简介：以Cu为基体，加入Co，Fe，Cr，Sn粉末，采用不同的工艺进行混合，经模压成形与热压，制备Sn含量（质量分数）分别为4％和6％的2种超薄cu基金刚石切锯片胎体材料，用显微硬度仪、金相显微镜（0M）、扫描电镜（SEM）和X射线衍射（XRD）仪等表征该胎体材料的显微硬度、组织和成分，研究混粉工艺对胎体组织和硬度的影响。结果表明：将采用所有原料粉末进行混合球磨的混粉工艺时，所得胎体材料含有更多的铜锡固溶体，胎体平均硬度（HV0.1）比未经球磨混粉的分别提高186．20MPa（含4％Sn）和215．30MPa（含6％Sn）；与之相比，采用将Cu粉和sn粉混合球磨后再加入其他粉末的混粉工艺制备的胎体，平均硬度略有提高；球磨后sn粉附着在Cu粉上，更易形成铜锡固溶体，并且金属粉末大量变形，发生严重的加工硬化，从而影响冷压成形率；随胎体中sn含量从4％增加到6％，铜锡固溶体增加，胎体的平均硬度（HV0.1）分别从709．91、884．25和896．1lMPa提高到883．18、986．22和1098．48MPa。

简介：介绍在金属阳极隔膜电解法生产烧碱技术中，如何控制有关工艺技术指导，以达到节能的效果。