简介：针对火箭发动机燃烧室内壁型槽复杂、加工效率低和质量不稳定的难题,利用加工中心数字仿真技术,对加工中心整体装配建模,进行数字化加工工艺过程整体仿真,研究五轴棒铣刀加工技术,革新了原有的螺旋槽片铣刀加工工艺方案,提出薄壁螺旋槽燃烧室内壁零件加工中心高效加工工艺技术方案,加工质量显著提高,加工效率提高近3倍,工艺改进后的零件经过装配热试车考核满足要求.

简介：采用MBD（ModelBasedDefinition）技术，以Pro／E和Intralink为协同设计平台，首次实现了液体火箭发动机的全三维数字化模型设计。通过将设计、工艺、材料和制造等相关信息包含在三维模型中，并将三维模型电子分发下厂，实现了用MBD模型完全取代传统研制模式中的二维图纸；同时基于MBD模型实现了三维仿真和装配过程分析，减少了方案反复。结果表明采用MBD技术的三维模型设计可显著提高产品研制效率，并为三维数字化制造奠定了坚实基础。

简介：基于自顶向下设计模式，在Pro／E和Intralink平台上实现了液体火箭发动机骨架模型设计。采用多层骨架设计方案，简化了发动机骨架模型，实现了组合件发布骨架模型并行设计，提高了工作效率。通过将组合件空间位置、轮廓尺寸、接口方位和接口结构要求包含在骨架模型中，用骨架模型替代了传统设计模式中的二维结构设计要求，实现了无纸化接口协调，提高了接口协调的准确性和实时性。研究结果表明，基于自顶向下模式的骨架模型设计可显著提高发动机研制效率，降低研制成本。

简介：介绍了胶接结构胶层在简单加卸载情形下的损伤演化本构模型及其数值计算方法的国外研究工作，并对其在胶接结构的耐久性／损伤容限工程评估中的应用进行了分析评述，目的希望推动国内在航空胶接结构设计分析中的应用研究工作。

简介：对现有几种端壁损失模型进行取长补短的综合，提出了一种“混合方法”，这种方法能同时较好地估算端壁损失值及其沿径向的分布规律，减少了目前损失计算中对端壁损失分布考虑的任意性，对于今后的损失及其模型的研究、计算有一定的参考价值。

简介：为了适应液体火箭发动机组合件试车振动与脉冲载荷大、空间尺寸变化大、试验参数调整幅度大及热环境复杂等特点,组合件的试车架需要在复杂力热环境下具备快速调整能力,提出了一种发动机组合件试车架的数字化设计方法,该方法包括了虚拟装配与三维设计、模块化组件设计,可靠性设计及优化设计等内容。利用Pro-E三维建模实现了虚拟装配,确保支撑结构的合理可靠;模块化设计方法的应用提高了设计效率与结构快速适应性;结构强度计算应用有限元静态仿真及模态分析方法,解决了快速脉冲及振动载荷环境下的可靠性设计;通过一维搜索优化设计方法,解决了热管道支撑结构的优化设计。该方法已应用于液体火箭发动机某滚控装置的试车架设计中,同时为类似形式组合件试验试车架设计提供了参考。

简介：在鸟撞试验中，利用高速摄像机拍摄得到的视频图像，结合使用数字图像分析技术可以对鸟撞试验中的重要试验参数（鸟弹飞行速度、飞行轨迹等）进行全程测量，也可以对被撞击结构上所有关注点的二维或三维位移／速度／加速度响应、角度／角速度／角加速度响应、应变、应变率等试验参数进行准确测量。通过使用非接触式的小体积的安装方便灵活的高速摄像机结合数字图像分析技术，上述试验参数的测量变得简单易行，并且测量精度较高。鸟撞试验中重要试验参数测量的种类和测量区域范围将大幅度地得到提高，可以测量得到许多过去其它测试设备根本无法测量得到的重要试验参数，数字图像处理和分析高速摄像视频技术的测量应用对鸟撞等高速动态试验具有重要意义。

简介：从试验与分析相结合的途径，探讨了基于两类子结构模型（无外挂飞机子结构的地面振动试验模型，外挂子结构的有限元模型）的带外挂飞机模态综合试验技术，对研究可能涉及的关键技术进行了讨论，其目的在于达到在未做全尺寸带外挂飞机地面振动试验（GVT，GroundVibrationTest）的情况下，获得带外挂飞机系统整体振动特性；在试验现场，基于飞机机体GVT结果快速预估带外挂飞机的振动动特性，从而为带外挂飞机GVT提供优化激振力矢量，提高试验效率和精度。

简介：为提高液体火箭发动机试车水击压力测量的自动化程序,在充分研究参数特点和原方法的基础上,采用微机和高速采集器件组成数字化测量系统,并开发应用程序实现数据采集、处理、传感器校验以及检查等功能。大量系统试验和试车实测表明,系统水击压力测量不确定度为3％,时间测量精度达到0.02％,其性能满足试车的一般要求,能够承担水击压力和试车程序的测量任务。

简介：介绍了压气机静叶调节数字电子控制器的设计和工程应用情况。简要阐述了该控制器的硬件结构、软件架构，着重介绍了静叶调节数字电子控制器硬、软件设计及调试中遇到的问题和解决办法。该控制器在某压气机试验中得到了验证。结果显示。该控制器精度高、响应快、控制效果较好。

简介：为了创新液体火箭发动机研制模式，提高数字化设计与制造水平，某液体火箭发动机研制采用了三维数字化协同设计模式。采用自顶向下设计模式和多层骨架方案，建立了发动机骨架模型，实现了无纸化接口协调；基于模型定义技术，将设计、工艺、材料和制造等相关信息全部包含在三维模型中，用三维模型完全取代了传统设计模式中的二维图纸；通过建立IPT开展协同设计，工艺人员并行介入产品设计流程，提前了解产品结构、开展工装设计和工艺模型设计。研究结果表明三维数字化协同设计可显著提高发动机研制效率，缩短研制周期，并为三维数字化制造奠定了坚实基础。

简介：在液体火箭发动机地面试验中,速变参数测量以往一直采用模拟方法.近年来,随着计算机技术和测量技术的发展,速变参数测量已经过渡到数字化测量方式.本文就液体火箭发动机地面试验速变参数测量和数据处理过程中,采用一体化的数字测量与处理,经常遇到的若干个技术问题进行了探讨,并提出了解决的方法.