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摘要:在高层建筑中,将含有管道、消防通道等不同于其它楼层设计的称为非标准层,比标准层楼层低,结构受力、管道分布与标准层有所差异,巨柱施工设计是建筑工程的重点内容。本文围绕非标准层施工展开讨论,采用单片爬模技术完成巨柱施工过程,结合某市高层建筑施工案例,对该项技术在工程建设中的应用进行详细介绍,希望对类似工程建设提供借鉴。
关键词:非标准层;巨柱工程;施工技术
某市设计建造高层塔楼,拟采用单片爬模技术,方案设计完成后,利用软件对方案进行仿真模拟。模拟过程发现非标准层巨柱的横截面积很大,这会增加施工难度,因此在爬模工艺实施期间,若水平结构不能很好附着在结构楼板上,施工方决定增设措施钢柱,将其设置在将楼层间的合适位置,从而增加结构楼板的附着能力,此设计使得爬模机构更加灵活实用,爬升过程更加平稳。
1.工程概况
塔楼1栋处于两条路交汇地段,城市干道都经过此栋楼,塔楼地理位置较好。本次施工建筑总面积约为28万平方米,1栋楼设计建造高度390米,地面修建79层楼,地下修建三层,主体是由型钢浇筑而成的核心筒框架结构。宴会厅分也设计成地上和地下两部分,分别为6层和3层,宴会厅的整体高度约为58米,采用框架-剪力墙结构施工,验收工程时抗震强度达到7级、防火等级为1级,则工程通过验收。
外框结构利用尺寸较大型钢浇筑而成,巨型型钢框架(巨柱)数量为8根,位置分布相互对称,塔楼四角,没角分布两根巨柱。标准层高度设计为4.5米,8.0m×2.5m是巨柱截面面积的最大值,边线位于截面最外侧,逐渐收缩的称为内边线。巨柱截面尺寸一共变化7次,且变化楼层不相邻,截面宽度逐渐缩小到1.6米,长度变为3.5米。标准层中也分布着钢柱,钢柱与钢柱、核心筒间相互连接,连接件为型钢框架梁、型钢混凝土梁。
建筑高度较高,巨柱的截面尺寸变化较大,为降低防护难度,且保证施工安全,同时节省成本,将单片爬模技术运用在巨柱施工中,爬模体系由液压驱动,机位牢牢依附在结构钢梁上,单块在驱动力作用下实现自动爬升[1]。
整体式爬模体系被使用在外框筒作业中,负责材料运输和外围防护工作。施工方对所有巨柱情况进行仔细分析,并将外框特点进行总结,在考虑安全、成本等综合因素下,最终确定单片爬模技术的施工地位。
2.制作构造柱并完成安装
构造柱裁量是双10#槽钢,需要将槽钢进行平行焊接,将钢板焊接在槽钢端部,并在其相应位置打螺栓孔,附着在楼板上的钢梁与槽钢通过螺栓孔连接,然后拧紧螺栓将钢梁、构造柱固定。非标准层高度决定构造柱尺寸,为方便按照层高设置构造柱,通常固定一钢柱长度为4.5米,与另一补偿钢柱进行拼装,组合起来比较灵活,解决层高变化带来的构造柱安装难题。为保证楼板和钢柱强度足够,将斜撑焊接在钢柱中间,其尺寸要求如图一所示。
图一构造柱组装图
3.液压爬模工艺流程
爬模系统要附着在巨柱、钢梁相应部位才能完成爬升作业,因此需要在巨柱、钢梁外侧将爬锥按照爬模机位移动跨度依次安装上去,在液压顶升系统作用下实现稳步爬升。在单片爬模移动的同时,操作层、模板随爬模一起移动,为解决巨柱施工中的层高变化问题,需要对浇筑工艺进行二次提升,此作业过程由爬模架辅助完成,爬升作业完成后,继续结构施工。下面对详细介绍爬模工艺流程。
3.1爬模爬升
3.1.1拆模后移
巨柱浇筑完成后,养护到规定时间即可开始拆模,对手拉葫芦进行拉紧操作,是退模的首要操作,然后将连接销钉拆除,销钉位于铝模上,接着将爬模固定在外侧铝模上,模板晃动事故在施工期间明显减少[2]。最后将附墙装置安装在相应位置,安装前对预埋件情况进行复核。
3.1.2提升导轨
爬模体系的所有爬升轨道都属于导轨范畴,H型钢、一组梯档组合在一起进行焊接,就形成爬升轨道,150mm是梯档应保持的合理间距,梯档起到传递荷载的作用,防坠器是载荷的承接者,其利用上下轭棘爪完成荷载转移作业,荷载最终由埋件系统接收。提升过程中,导轨提升档位和防坠器的棘爪位于相同档位,启动爬升系统的液压油缸,完成导轨提升作业,按照预定速度将导轨提升设定运行时间,当提升动作停止后,其上端挡块刚好卡在附墙枕块的相应位置,至此导轨爬升作业全部完成。
3.1.3爬升架体
与导轨提升过程相似,首先防坠器档位进行切换,是其和爬模爬升档位保持一致,将液压油缸启动,油缸进行活塞运动,推动上下轭棘爪运动,将载荷向导轨传递,导轨是载荷的接收者,爬模整体在驱动力作用下,按照导轨走向进行爬升。附墙挂座销轴孔决定爬模整体的爬升高度,爬模比轴孔稍高时便停止爬升动作,然后将配套销轴向轴孔插入,调整防坠器档位,使爬模整体下落,恰好挂在销轴上,至此架体爬升作业完成。
3.2爬模技术在非标准层中施工中的应用
本次施工的标准层高统一为4.5米,非标准层高度设计多个值,包括4.2、6.00等多个设计值,69层(包括69)一直到74层的楼层结构相同,其外框都为桶状结构,施工方式也大同小异,预埋件按照图二形式进行埋设,通过数据分析决定将爬升高度与标准层爬升高度保持一致,都为4.2米。
图二预埋件设置形式
在设计75层楼结构时,将其西南拐角设置成无楼层板形式,无楼层板只占拐角的部分面积,这会对附墙钢梁的附着能力产生一定影响,因此设计方采用H型钢作为附着钢梁的安装材料,型钢尺寸初步设计为200mm×100mm×5.5mm×8mm。施工前对无楼层板处的钢梁进行处理,将上述尺寸的型钢安装在钢梁前后,形成双H型钢梁结构,然后在此结构的相应位置完成附墙挑梁安装作业。双型钢梁结构上安装附墙挑梁,会使钢梁高出楼板50mm,为保证爬升过程正常进行,要将另一侧楼板上附着的附墙挑梁也垫高50mm,垫高使用的矩形管尺寸为100mm×50mm×4mm,然后按照4.2米的标准爬升高度完成爬升作业。
与75层一样,76层结构设计也存在无楼板处,位于夹层的南北两侧,前后钢梁相距500mm,西墙和东墙的中部位置有部分楼板,东西两墙的楼板高度存在差异,呈现东高西低局面,高度差距为50mm。附墙挑梁同样安装在无楼板处,置于钢梁的前后面上,同时在较低的西墙进行附墙挑梁安装时,在梁和楼板间加垫矩形管,矩形管尺寸与75层相同[3]。
77层设计时,其楼层的右侧中部位置比其它楼板都低,高度差为50mm,改层高度为6米,因此施工过程中,在4.5米固定长度的钢梁上拼接1.5米钢梁,进而完成钢梁组装作业。爬升作业分两次完成,将钢梁接缝作为爬升节点,先完成4.5米高度爬升,再完成1.5米高度爬升。同样,为保证附墙挑梁位于同一水平面上,需要将高度为50mm的矩形管垫在钢梁下方,矩形管尺寸不变,为100mm×50mm×4mm。
78层设计时南北侧高低不同,南侧楼板较高,其它三个方向的楼板都低于南侧楼板50mm,无水平楼板位于楼层东北、西北两拐角处,本层高度为9米。施工同样使用组合钢梁,爬升节点正好在钢梁一半位置,即4.5米处,爬升作业分两次进行。该层楼板高度差异较大,因此矩形管高度也不相同,对于北侧中部,需要使用与上述尺寸相同的矩形管垫高钢梁,垫高高度为70mm,多出的20mm用相应厚度的钢板进行垫高。东西侧楼板的钢梁垫高高度在南半边不发生变化,仍为50mm,北半边高度提升两倍,即100mm[4]。东北、西北两拐角处采用双H型钢梁加固,尺寸为200mm×100mm×5.5mm×8mm的附墙挑梁,安装在型钢梁的相应位置。
3.3爬模施工分析与总结
非标准层的层高是不断变化的,巨柱施工时必须提前对楼层结构特点进行分析,并设计可行性较强的施工方案,层高高度大于钢梁标准高度的,要采用组合钢梁拼接形式进行施工,爬升施工、结构施工分两次完成,爬升节点设置在钢梁接缝处。爬模架体借助附着点完成爬升作业,施工时应对楼板的水平结构进行分析,在其适当位置增设措施钢柱,进而保证液压爬模能紧紧抓住附着点。若楼层处于无楼板情况,爬模架体的稳定性会受到影响,且承载能力降低,为解决这一问题,将双H型钢梁作为附墙挑梁的辅助钢梁,两种钢梁相互配合,整体结构的稳定性提升,且在高空能够承受较大风压。
巨柱施工同时进行,在单片爬模技术的辅助下,每根巨柱单独进行施工,独立的流水线施工方式,巨柱间施工不会出现冲突,框架结构施工利用爬模机构能基本完成自动化作业,施工效率得到保证,建筑能如期甚至提前完工。
结束语:综上所述,是对单片爬模技术的相关介绍,该项技术在高层建筑施工中作用很大,尤其是在非标准层巨柱施工上效果显著,有效解决截面变化带来的施工难题。只要爬锥、爬模体系等结构组装到位,爬升作业就能顺利完成,爬模机位能在高空进行内移转换,截面变化情况下,施工周期被压缩,施工速度明显加快。项目建设打破时间界限,规避人工高空作业风险,为施工单位带来较大的利润,可见该项技术用在巨柱施工中非常合适。
参考文献:
[1]成禹.高层建筑非标准层及变截面结构的爬模施工研究[J].建筑施工,2018(4):116-118.
[2]赵辉.超高层建筑施工技术研究[J].建筑•建材•装饰,2017(2):70.
[3]廖爱勇.基于数据模拟和计算的超高层建筑结构施工模拟技术研究[J].建筑工程技术与设计,2018(26):1204-1205.
[4]王鑫亮.超高层建筑土建施工关键技术的研究和应用[J].建筑工程技术与设计,2018(14):1917.