热轧精轧机主传动系统稳定性运行研究

热轧精轧机主传动系统稳定性运行研究

刘凤宝

河钢承德分公司热轧卷板事业部轧区点检站河北承德067002

摘要：本文基于精轧机主传动系统运行不稳定进行研究，通过对主传系统设备的研究及改造提高主传系统稳定性，延长设备的使用寿命，保证设备的长周期稳定运转。

关键词：精轧机；稳定性；主传动；接轴；齿轮基座

引言

目前1780生产线在品种钢开发和轧制规格上进一步的升级，尤其是轧制薄规格产品日益增多的情况下，F7机架的最高运转速度为13.6m/s。板带薄规格的轧制，对排场要求、钢坯在炉时间及温度要求异常严格，如主传系统出现异常，故障处理时间基本都为6-8小时，将造成人力物力的大量浪费，同时影响公司产品订单的交付，对公司形象造成了不良影响，因此主传动系统的稳定性更进一步凸显了它的重要性。

目前主传动系统存在的异常现象包括：回油盒晃动大；进油环抱死；齿端轴套连接螺栓反松；辊端轴套漏油严重。针对故障现象，进行研究与改造以保证主传动系统稳定运行的周期，减少出现故障的频率，延长设备的使用寿命，使用最小的人力及物力，保证设备的长周期稳定运转。

1.主要研究对象及改造内容

1.1鼓形齿传动轴的研究及改造

鼓形齿传动轴[1]出现的设备故障为3种：回油盒晃动大、漏油、进油环抱死、齿端轴套连接螺栓反松及断裂。

对鼓形齿传动轴进行改造，改变了鼓形齿传动轴的回油方式，外部回油改为内部回油，取消了原外部回油盒装置，杜绝了回油盒晃动大及漏油现象。

进油环间隙变小，造成进油环抱死，现对进油环的间隙要求做出了调整，控制范围为0.8mm-1.0mm之间，测量方法为使用塞尺将测量整圈测量；调整方法为定数调整：使用3个厚度为0.9mm的塞片在进油环间隙调整圆周上分120度均布，紧固调整螺栓后再次使用0.9mm塞尺整圈滑动无阻碍。

齿端轴套连接螺栓反松及断裂是由于轧钢在轧钢过程中，会产生轴向力，轴向力作用在鼓形齿传动轴上后所有拉力全部由每根接轴上的12根固定螺栓承受，在轴向力反复作用下，造成了螺栓的拉断与反松。根据每次出现的故障现象进行观察，对螺栓进行改造。

改造齿端轴套连接螺栓后反松及断裂故障有效降低。

1.2辊端轴套的研究及改造

辊端轴套处主要故障为辊端轴套与鼓形齿传动轴连接压盖处漏油。现象为压盖与辊端轴套结合面使用螺栓连接，在结合面处发生泄漏。结合故障现象，对辊端轴套压盖进行改造。在结合面处增加一深4.5mm，宽6.5mmO圈槽，使用直径5.5mm的胶绳进行密封，胶绳根据实际长度进行现场制作，胶绳连接处割30°斜面使用406进行粘贴。经此改造，以基本杜绝了辊端轴套漏油现象。

1.3减速机与齿轮基座的研究

减速机与齿轮基座[2]故障出现率比照鼓形齿传动轴及辊端轴套故障率低，但是减速机与齿轮基座出现故障就是大故障，处理时间长，难度高，因此此处为主传系统的重中之重。

减速机与齿轮基座故障主要定位端轴承压盖连接螺栓松动。此处故障发生原因：齿轮轴在轧钢过程中产生的轴向力的反复作用下，造成螺栓拉长后反松及疲劳，后产生了拉断现象。针对此种现象，制作了螺栓锁紧垫片，防止螺栓反松.同时根据周期管理，制定出了紧固周期为3M，螺栓更换周期为1Y（随大修更换）。

与现场及经验结合，对减速机与齿轮基座的周期化管理做出了如下规定：

1、齿面啮合率检查周期为1Y（随大修）并作准确记录。

2、地脚螺栓紧固周期为6M，使用拉伸器紧固，并且根据拉伸器的型号不同，计算出压力后紧固。

3、箱体连接螺栓紧固周期为6M，使用拉伸器紧固，并且根据拉伸器的型号不同，计算出压力后紧固

4、各个部位的轴承测温记录，听音记录（使用听音棒），周期为1W。

减速机温度（测量位置：减速机端盖下部螺栓处，取最高温度）单位：℃

5、各个部位的轴承及齿面润滑检查周期为3M，并作记录。

2.关于主传稳定性的辅助性周期管理

1、主电机轴承座顶起高度测量，检查周期为3M，调整范围为0.15mm-0.18mm之间，包括自由端与负荷端。

2、电机联轴器与主传动轴联轴器加油周期，周期为6M，补油量电机联轴器为40L，主传动轴联轴器为80L，同时根据现场实际情况，包括环境温度、实际工况、备件费用等，选取合适的油品，在夏季使用美孚EP1润滑油，冬季使用美孚EP2润滑油。

3、主电机轴承座温度测量周期为1W，同时做出记录。

3.结论

通过对精轧机主传动系统的研究与改造，我们在主传动稳定性控制方面取得了较大的成果，保证了设备的正常稳定运行。

参考文献：

[1]栾兆华.1500mm热轧精轧机主传动鼓型齿接轴系统优化.《莱钢科技》2009年第2期

[2]吴振宝.热精轧机齿轮基座强度分析.重型机械，1993.