关于预制预应力混凝土T形梁外观控制的几点见解

关于预制预应力混凝土T形梁外观控制的几点见解

闫志国

关于预制预应力混凝土T形梁外观控制的几点见解闫志国（中国铁建十九局集团第四工程有限公司，内蒙古通辽，028000）

摘要：本文从混凝土原材料控制、混凝土施工过程控制等方面，阐述了影响预应力混凝土T型梁外观的原因和处理办法。

关键词：预应力；混凝土梁；外观控制

预应力混凝土T形梁有结构简单，受力明确、节省材料、架设安装方便，跨越能力较大等优点。近年来，随着我国高速公路建设的迅猛发展，预制预应力混凝土T形梁在我国高速公路建设中得到了广泛应用。工程施工中T形梁梁体外观经常出现气泡、水纹、冷缝、蜂窝麻面等外观顽症，针对此类顽症的预防控制，在此提出几点个人见解。

水纹、冷缝、气泡、蜂窝麻面是混凝土表面经常出现的外观缺陷，克服这些外观缺陷要从原材料、混凝土施工过程控制两方面着手。

一、混凝土原材料的控制

1、水泥。水泥要从业主指定合格厂家或者经详细调查，样品检验合格并通过业主审批的厂家采购。同一座桥的梁片（至少保证同一片梁）一般应选用同一厂家相同规格的水泥进行预制，防止混凝土外观出现色差顽症。

2、砂。根据混凝土配合比可采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂（河砂），也可采用同等条件的机制中砂，无论选用河砂或者机制砂，必须保证砂的粒径及含泥量符合试验相关标准，如不符合标准，不予使用或在使用前进行筛分、冲洗处理方可投入使用。

3、碎石。使用自设采石场或工程附近原有大型采石场加工，抗压强度符合要求的粗骨料，要求碎石中风化颗粒含量、含泥量符合试验相关标准。

4、水。使用清澈饮用水。

5、外加剂。所用的外加剂必须是经过有关部门检验并附有合格证明的产品；同时须注意外掺剂与水泥的适应性，避免出现坍落度在短时间损失过大，影响操作。

二、混凝土施工过程控制

外观缺陷的形成最主要原因在于施工过程控制方面，主要表现在混和料的拌和、运输、浇筑、振捣几个环节的控制。常见外观缺陷的形成原因及预防措施如下：

1、水纹

形成原因：混凝土拌和过程中，水灰比未控制好，水量过大，引起坍落度过大，浇筑时经振捣后混凝土离析，水泥稀浆浮到混凝土的表面，水泥含量较多，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形成的形状似水波纹状，此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土时振动棒没有深入到下层足够的深度，往往也会引起出现水波纹现象。

预防措施：（1）施工前做好施工配合比，确定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和过程中严格控制坍落度，坍落度不符合要求的混凝土不予使用。（2）T梁混凝土浇筑存在分层施工，振捣上一层混凝土时必须将振动棒透入到下层一定的深度，根据振动棒型号控制好落点间距，且振捣时必须控制好每一棒的振捣时间，振捣时间控制在3-5s，过长将会引起混凝土的离析。

2、冷缝

形成原因：（1）T梁混凝土浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已超过初凝时间，导致振捣上层混凝土时振动棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面上会出现色差现象。（2）由于浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，而上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层之间形成界面出现的色差现象。

预防措施：（1）控制拌和能力及浇筑时间，应尽量减少混凝土的翻运次数，适当控制混凝土的浇筑长度，控制混凝土的浇筑时间，在下层初凝前浇筑上层。（2）浇筑时应控制振动棒的插入深度，尽可能的使棒插入深一些，深入到下层中，使上下层界面混凝土混和均匀，消除色差。（3）尽量避免高温时段浇筑混凝土，如受条件限制必须在高温时浇筑混凝土，可在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。（4）在外侧模上使用附着式振动器。

3、气泡

形成原因：（1）由于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确，都将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面便形成气泡。（2）模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气泡。（3）振动棒振捣的间距过大，振捣时间短，使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气泡。

预防措施：（1）掺入减水剂，减小用水量，充分做好理论配合比，混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，限制坍落度、水灰比。（2）对模板必须除锈打磨，洁净模板，且必须使用专用脱模剂，不得使用废机油或其它非专用脱模剂代替。（3）根据振动棒型号控制好振动棒振捣间距，且振捣时间控制在3-5s，振捣时振捣棒要匀速拔出，使混凝土得到充分振捣。（4）在外侧模上使用附着式振动器，帮助附着在侧模上的气泡逸出，从而达到消除气泡的效果。

4、蜂窝麻面

形成原因：（1）振动棒振捣间距过大或存在漏振导致振捣不充分，是蜂窝形成的主要原因。（2）混凝土配合比选择不当、坍落度偏小或模板板缝较大形成漏浆等，造成水泥砂浆的不足或流失形成蜂窝麻面。（3）模板拆模过早，混凝土表面的混凝土附着于模板面上而一起拆下来形成麻面。（4）模板脱模剂涂抹不均匀，可使混凝土的表面粘在侧模上，拆模时一起被剥落形成麻面。

预防措施：（1）加强振捣，二次振捣法，前人初振，后人复振，且分段，专人负责，杜绝漏振或振捣不到位的现象。（2）控制好混凝土的配合比、坍落度、模板拼缝加工成企口形，便于咬合，并在缝间塞入高密海绵条或用玻璃胶处理，确保接缝平整，严密不漏浆。（3）脱模剂一定要涂均匀，不能太少，混凝土达到一定的强度之后再拆模，拆模时要小心，避免破坏成品混凝土。