预制箱梁砼外观质量控制工艺措施及原因分析

预制箱梁砼外观质量控制工艺措施及原因分析

赵永成

中交第三航务工程局有限公司交建工程分公司上海2200940

摘要：目前，预制箱梁混凝土技术被较多的应用于桥梁施工中。受到多方面因素的影响，预应力混凝土表面会出现变形不整齐、表面色差、蜂窝麻面等质量缺陷，直接影响项目施工的整体效果。对于这种现象，本文展开了深入探讨，通过对现有问题的分析，提出控制工艺的一些措施方法，希望能够为相关工作者提供一些有效的参考意见。

关键词：预制箱梁；混凝土；外观质量；质量控制；工艺措施

引言

在施工过程中，混凝土外观质量是施工质量的一种直接体现，外观质量的不足在很大程度上说明施工工艺及混凝土技术存在缺陷，在当前社会发展中，施工质量已然成为企业综合实力的一种象征。所以，相关单位必须加强这方面的重视，严格控制预制箱梁的外观质量，力求达到外观美丽、内在实用的目标。

1预制箱梁砼外观质量存在的问题

1.1预制箱梁砼的边线不整齐

预制箱梁施工中混凝土边线不整齐的问题较为常见，通常情况下会发生斜边、翼边、马蹄底边、底板倒角破损等部位的变形问题。造成这种现象的主要原因是由于模板选择不合理或施工操作存在不足，比如：支撑不牢固、安装不合格、混凝土压力不均匀、拆端模受力不均匀等，在浇筑完成后出现局部的变形现象。又或者在箱梁混凝土浇筑过程中，没有做好模板的清洁与检修工作，对模板存在的质量问题不能及时发现并调整，导致后期使用过程中呈现各种不同的质量缺陷。

1.2砼的表面色差

预制箱梁混凝土施工中，混凝土是最为关键的原材料，由于混凝土质量问题、配比不科学、搅拌不均匀、振捣力度不够等原因，很容易出现混凝土表面色差现象，甚至出现上下两层混凝土沉降不同，所造成的色差。另外，模板在施工中经常会反复使用，如果表面混凝土清理不干净，在使用中就会造成混凝土表面斑点问题。诸如此类的因素，造成混凝土表面与周边颜色存在明显差异，直接影响预制箱梁混凝土的外观质量。

1.3蜂窝、烂边及毛边现象

混凝土技术的应用是一项系统且复杂的工作，由于混凝土自身具有一定的特性，对于浇筑方法和振捣器材的要求都较为严格。施工中如果没有按照科学的配合比要求调制混凝土，就会对后面的浇筑与振捣造成影响，搅拌不均匀、不充分造成骨料堆积形成麻面、蜂窝。另外，如果振捣过程中漏振或者模板漏浆还会造成不同程度的塌落度，在靠近模板接缝处振捣的过程中，受到振动影响造成模板接缝空隙变大，出现烂根现象，这都是较为严重的质量问题。

1.4发生胀模现象

胀膜也是造成预制箱梁混凝土外观质量的一种表现，造成这种问题的原因有可能是模板在多次的使用下，存在变形问题，而施工中不能建立很好的对接或者由于模板螺母没有紧固可靠，混凝土浇筑过程中模板出现局部变形，最终导致胀膜现象。

2提高预制箱梁混凝土外观质量控制工艺的具体对策

2.1选择适合的模板

模板选择是预制箱梁混凝土施工的一个重点环节，根据实际情况需求，选择钢模板，从实际角度出发，才能确保模板施工的质量，从而达到较好的镜面效果。首先，钢模板应该选择大于1厘米的板材，搭配扁钢和槽钢进行加固，提高模板的支撑能力。其次，加强模板安装质量控制，提高精准度，降低偏差问题，尽可能的缩小误差范围。模板安装完成后，做好填充接缝的处理，需要定期进行防锈处理，避免反复使用对模板质量造成影响。

2.2模板除锈打磨措施

预制箱梁混凝土模板安装前应进行打磨，完全清除面板锈迹、灰浆残留、焊点及焊渣，打磨前，应先对模板表面喷涂水泥浆，再采用角磨机进行打磨除锈。使用棉纱或干净的土工布擦除表面油污、水泽和灰尘，直至用擦拭模板表面时没有黑色油污、灰尘，然后均匀涂刷脱模剂，不得流挂，可先使用滚刷进行涂刷，使用软毛排笔进行二次补刷，涂刷后面板应立即进行防尘保护。

2.3混凝土工艺质量控制

对于混凝土施工过程进行质量的管理可以提高建筑的使用性能。主要的措施就是：第一，在混凝土的生产过程中需要使用循环搅动的相关设施，在生产之前需要对外加剂罐进行循环搅拌。第二，对于混凝土的生产需要提前进行原材料的含水测试，然后保证料仓中粗细骨料的含水均匀。第三，还需要对新进场使用的外加剂与施工现场的水泥与矿物质实施相容性的试验测试。根据实际使用的要求进行现场成型试验的分析。通过对混凝土成分进行试验，能够对其属性中的塌落度、含气量与塌落度的损失情况进行控制。第四，对生产中使用的粉煤灰需要进行进场检验，严格执行国家规定的标准与要求。如果材料中含胺量较多一定要禁止使用，对每批进场粉煤灰进行外观检查。当发现新进场粉煤灰同留样间存在明显色差时应拒收，采取在适量水中水温为40℃加入300g粉煤灰进行均匀搅拌的方法，来查看水面是否漂浮有黑灰，将样品与留样粉煤灰对比，若浮黑明显增多，应拒收。第五，进场使用的原材料水泥要保证质量，进行相应的试验分析，合格之后方可使用。根据之前的试验对水泥进行数理统计，如果水泥的比表面积较大就说明需要改变需水量，所以要严格控制水泥的比表面积在300㎡/kg～350㎡/kg。第六，在混凝土生产中使用降粘型聚羧酸系减水剂，减水剂的使用需要做到预消泡工艺，其含气量应满足规范不大于3%的要求，如果混凝土的粘度较大，不易排气的时候，需要进行适当的调整。第七，粗料在公称粒径、紧密堆积孔隙率和颗粒级配等指标满足要求的前提下，应以降低骨料比表面积为目标对分级比例进行优化，尽可能选择比表面积较小的分级比例。第九，对混凝土生产之前需要提前两个小时在拌合站实施试验，提高操作过程中的规范要求。通过在布料机与拌和站的出灰口实施对比检查。

2.4布料机对混凝土泵损的影响和措施。

在预制箱梁混凝土的施工中，往往会忽视布料机对混凝土的影响，也许我们在拌合站出机混凝土和易性，工作性，状态都满足设计要求，这里混凝土本身坍落度损失可以忽略不记，由于拌合站和制梁区之间的距离不到30米，一般情况拌和站出机的混凝土通过罐车2分钟内就可以到达灌注现场。但是往往浇筑到梁体里的混凝土和易性，工作性，状态并不好。混凝土的含气量变大、坍落度变小，混凝土松软流动性变小等等，直接影响到混凝土外观，一般梁体会出现冷缝、空洞等状况。通过试验调整地泵的泵率、排量，减少布料机泵管的弯头数量，地泵出口最好不要设置弯头，布料机沉重块与地泵水平泵管最好设一个大弯头，有些情况为了方便用3个弯头代替，大大增加了混凝土与泵管的摩擦，从而导致了混凝土的泵损变大，影响混凝土的工作性。

2.5强化对拆模前后的控制和保养工作

梁体混凝土浇筑后，按要求在梁体端、跨中、箱内等位置埋设测温元件；拆模前应测试梁体内部与表面、表面与环境间温差不大于15℃，大风天气及气温急剧变化时不得拆模。

根据箱梁混凝土水化温度随时间变化的测试结果，通常状况下，水化温度在混凝土完浇筑成后16～20小时左右后达到最高，考虑各箱梁混凝土配合比、原材料、浇筑时间和浇筑环境不同等因素，箱梁混凝土达到水化温峰的时间平均约为混凝土入模后24小时。养护时间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃。梁面顶板拉毛结束后，先覆盖塑料膜，再铺设土工布洒水养护；内腔采用喷淋洒水养护；箱梁移出台座后，及时对腹板和底板喷淋养护，养护水与梁体表面间的温差不得大于15℃，养护时间不少于14d，确保混凝土表面处于潮湿状态。箱梁内模拆除后，两端应及时进行封堵，避免“过堂风”对箱内混凝土产生裂纹，对箱内采用喷水保湿养护。

结语

根据上面的介绍，随着我国高新技术的发展，在建筑工程中越来越多的高科技被应用。提高工程的施工质量对工程的使用性能具有重要的作用。在我国的预制箱梁砼外观质量中出现的问题，主要是因为，砼浇筑过程中振捣技术的使用不恰当或着不规范产生外观的质量缺陷。另外，是由于施工模板与砼总体的综合原因对砼的外观质量产生影响。对于预制箱梁砼的外观质量的管理不仅影响到箱梁砼的外观效果，而且影响到箱梁混凝土的质量。在施工的过程中通过对于原材料与施工技术的管理，能够对预制箱梁砼的外观质量做到有效的控制。从而提高桥梁使用的安全性能，对我国建筑行业的发展具有重要的意义。

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