1珠海华源爆破工程有限公司广东珠海519000;2珠海爆破新技术开发有限公司广东珠海519000
摘要:随着经济的不断发展、社会的不断进步、科学技术的发展,制造采矿设备的技术也在不断地进步,露天采矿设备已经逐步地向机械自动化和大型化的方向进行发展,深孔台阶爆破得到了充分应用,从而对爆破方案的优化要求进一步提高。
关键词:露天矿;深孔台阶爆破;方案优化
1引言
在露天采场进行大规模开采生产时,露天采场用深孔台阶爆破、自上而下台阶式进行施工,某露天采场地质条件较复杂,采场所在地破碎带与断层交替依存,致使潜孔钻难以成孔,炸药能量得不到充分利用;对周边的村庄、居民、牲畜的频繁出入对矿岩爆破警戒的设置造成不小的困扰。以上问题不仅严重威胁持续安全生产。
2爆破工程的现状
近年来的露天矿山,选用配套孔径140mm的钻机较为广泛,运营的成本及钻孔的效率都比较好,综合经济效益较好,现场的炸药装填较为容易操作,爆破时采用导爆管雷管毫秒延时起爆网路,但是仍存在爆破效果不佳的情况。有如台阶底板不平整,台阶面不够规整,产生的地震波较大、影响周边环境。盲炮的存在对于爆破质量,具有很大的影响。台阶底部在硬岩存在时,根底现象很容易出现,致使机械作业及效率的发挥受到了很大的影响。
3深孔台阶爆破设计方案
3.1爆破优化方案
某采场岩石为中风化到微风化,开采台阶高度15m,在台阶爆破施工中发现存在根底、大块率偏多、爆堆不够松散、装载效率低、爆破振动速度偏大等问题,所以对爆破方案进行优化。台阶底部存在大量根底的优化方案:从爆破设计可以看出超深设计不足,超深按不低于孔径的10倍选取应为1.4m,同时勘察现场台阶底部存在硬岩石时,根据底部硬岩的岩石性质对孔网参数应适当地进行缩小,超深加大。优化后超深取1.8m,钻孔深为16.8m。大块率偏多的优化方案:将钻孔的孔网参数排距由原来的4.0m调整为3.8m,孔距由原来的4.5m调整为4.2m的三角形布孔,减少填塞长度,从而提高装药高度,使爆破能量得于充分作用于岩体爆炸能量得到充分利用,加强对岩体的破碎作用,减少孔口的大块率;将起爆药包布置于近孔底位置采用反向装药自下而上起爆,对同一炮孔而言,下部药包起爆时,先爆段药柱的上方没有自由面,爆破时仅依靠前方的自由面为其提供破碎空间,爆炸能量在被爆岩体内释放,矿岩破碎比较充分、松散度也较好,下部先起爆的药包为台阶上部的爆破创造了一个新的准自由面,上部后起爆药包爆破时,有前、上、下共三个自由面,有加强下段药柱对台阶底部的破碎作用,使爆破时岩块充分碰撞来降低大块率,同时可使底板更平整。降低盲炮发生率的优化方案:作如下优化,钻孔内采用2个独立的起爆药包,地表采用低段位的毫秒导爆管雷管,孔内采用高段位导爆管雷管,以减少先起爆孔对后续起爆网路的破坏,以提高爆破网路的准爆性。台阶不规整,产生的地震波大、影响周边环境的优化方案:依据该采场爆破工程地质情况,普氏硬度系数f=10~14,原炸药单耗根据经验按0.40kg/m3选取,依据爆破效果进行实时调整为0.45kg/m3;同段最大装药量,按照《爆破安全规程》(GB6722-2014),爆破振动安全允许距离计算公式,以保护对象所在地面质点震动速度取最小值,计算出最大一段允许装药量,调整爆破网路中同时起爆的炮孔数,使同段装药量小于允许最大装药量,以减少爆破振动。根据受保护对象的不同,必要时,也可采用逐孔起爆网路达到控制单段起爆药量的目的。
3.2优化后的爆破方案
通过优化后的采场深孔爆破方案,结合现场工况通过预留保护层,设置缓冲带等技术措施后,有效避免了爆破时石渣飞溅,起爆点附近民宅没有因此遭受破坏。在地质构造相对单一的区段,按照优化的设计方案爆破后基本没有出现大块、根底问题;在地质条件比较复杂的区段(如破碎带、断层交错的区段),基于原爆破方案进行适度调孔、排拒和孔底超深,使得爆堆大块率未超过设计范围,同时也有效降低了根底出现的频率,从而大大提高了生产能力,离居民房不同距离的爆区采用不同的起爆网路,控制单段起爆药量,有效地控制了爆破振动,同时通过采用振动监测的手段实时反馈振动数据,振动数值远远小于安全允许值。
4深孔台阶爆破施工控制
要取得良好的爆破效果:做到爆破震动小,无飞石,根底少,后冲小,大块率低。必须控制好以下工序。布孔:凿岩人员应根据任务单的规定参数实施布孔,根据台阶坡面的现场情况,控制底盘抵抗线。自由面的合理利用及起爆点应作充分考虑,做到最大自由面排的平行。要考虑单孔承担的爆破面积与设计的单孔承担爆破面积相接近。尽可能使用GPS测量布孔,根据爆破区域标高的变化,对孔深进行及时调整,使孔底处于同一个水平。每次爆破时,各炮孔的深度应该基本一致,一个过浅的炮孔对其四周炮孔会产生不良影响,导致大块增加和增大根底区域。穿孔作业:控制孔位偏差、孔深,钻孔的偏斜度以及护孔工作等,是高质量爆破的基础。验孔:验孔工作是保证爆破设计能否按计划实施的关键,是保证爆破质量和安全的必备工作。钻孔完毕,应测量孔位、底盘抵抗线、孔间距离、孔深以及钻孔是否有堵塞、塌孔、积水等情况,形成实测图,由设计人员校核爆破设计是否需要调整。装药与填塞:按装药结构图、装药量表进行装药,控制起爆药包高度,装药高度,确保填塞长度是保证爆破安全的关键。起爆网路连接:导爆管网路应严格按设计进行连接,导爆管网路中不应有死结,炮孔内不应有接头,孔外相邻传爆雷管之间应留有足够的距离。起爆导爆管的雷管与导爆管捆扎端端头的距离应不小于15cm,应有防止雷管聚能穴炸断导爆管的措施,导爆管应均匀地敷设在雷管周围并有胶布等捆扎牢固。导爆管起爆网路应检查有无漏接或中断、破损;有无打结或打圈,支路拐角是否符合规定;雷管捆扎是否符合要求;线路连接方式是否正确、雷管段数是否与设计相符;网路保护措施是否可靠。通过设计优化与施工控制,该采场爆破效果得到明显提升,爆破振动小、无飞石、台阶无根坎、二次破碎少,采矿装设备效率得到了发挥。
5结语
综上所述,深孔台阶爆破技术在露天矿开采中广泛地使用,对改善爆破效果、降低生产成本无疑有着重大意义,根据保护对象的不同、爆破的要求,通过试爆和总结不断对设计优化控制爆破有害效应和爆破效果,以达到理想的爆破目的。
参考文献:
[1]高尔新.爆破工程[M].徐州:中国矿业大学出版社,1999,7.
[2]于亚纶.工程爆破理论与技术[M].北京:冶金工业出版社,2004.