(晋城煤业集团阳城晋煤能源有限责任公司山西省晋城市048199)
摘要:本厂锅炉设计煤种为无烟煤,无烟煤挥发分产率低、密度大、燃点高。在投入煤泥时床温会受到影响,进而影响到锅炉安全稳定运行。为了降低燃料成本,必须大量投入煤泥,通过掺烧煤泥对锅炉参数的影响,来确定煤泥的最安全使用量。
关键词:CFB锅炉;中部给料;床温;排烟温度;流化质量
1、系统说明
本厂为2台480t/h循环流化床锅炉,煤泥给料为炉侧墙中部给料。每台炉设计3台煤泥泵,其中1#锅炉分别为2#、4#、6#煤泥泵;2#煤泥泵管道出口在炉左侧、6#煤泥泵管道出口在炉右侧、4#煤泥泵管道出口在炉前通过分流器平均分给炉左右两侧。锅炉床温测点共有12个,炉膛中部有8个,炉膛上部有2个,床温额定值888度。2#煤泥泵送管道进入炉内正下方为床温第1点区域,4#煤泥泵送管道进入炉内正下方为床温第8点区域。本厂除尘器为布袋除尘器,入口烟温严禁超175oC。
2、试验说明
1#炉在6:00时至22:00时进行了煤泥掺烧试验,煤泥热值在2800-3100kcal/kg,燃煤的配比为1:1(煤:矸),热值控制在3000±200kcal/kg,分别在发电负荷80M-120MW区间进行了煤泥的掺烧试验。煤泥泵开度25%-60%
在80MW至90MW时掺烧煤泥时,入炉煤量为63t/h至71t/h,为保证床层温度的关系,煤泥的投入量在11t/h—15t/h之间,当掺烧量过大时床层温度(第1和第8点)将处于下降趋势,但密相区床层温平均上涨了11℃,排烟温度由未投入煤泥时的144.5℃上升为148.5℃。
在120MW时掺烧煤泥时,入炉煤量为79t/h至49t/h,因为在负荷刚升至120MW时炉内工况,因受排烟温度升高的因素,煤泥的掺烧量控制在48t/h—57t/h,掺烧量过大时床层温度(第1和第8点)将稳定在830℃,密相区整体床温平均值稳定在900℃;床层温度稳定不变,排烟温度由80MW排烟温度149℃,随着负荷的上涨120MW排烟温度上涨22℃。
在100-90MW时掺烧煤泥时,入炉煤量为53t/h至59t/h。为保证床层温度,煤泥的投入量最大为13t/h—15t/h,掺烧量过大时床层温度(第1和第8点)将处于下降趋势,整体床温以及炉膛温度也处于下降趋势(相对120MW负荷下);排烟温度未投入煤泥时的144.5℃上升为160℃;平均排烟温度上涨15.5℃。
3、总结与分析
3.180MW-120MW煤泥掺烧过程
80MW负荷时掺烧煤泥时,炉内的整体床温不利于大量掺烧,特别是密相区第1点和第8点床层平均温度在778℃、759℃。根据炉内的整体温度场可投入一台(4#)煤泥泵,少量掺烧来调整床温.90—100MW负荷时可以继续增加4#煤泥泵送的开度,开到50%的开度后,可启动2#、6#煤泥泵送;根据炉内的整体温度场调整煤泥的投入量,此时排烟温度已经开始上涨。在100—120MW负荷时炉内的整个温度场处于均匀平衡的高温区,煤泥的投入量可以继续增大,2#、4#、6#煤泥泵送开度在80%时能达设计出力。
3.2煤泥掺烧的影响
本次试验阶段入炉煤配比为1:1,煤泥里的杂质(大颗粒石头)进入炉内后沉积在炉内特别是两侧墙附近,使炉内的流化质量降低,造成床层温度偏低,床层温度低使进入炉内的煤泥团爆裂程度减小,沉入床料内无法爆裂,形成大粒径的煤泥球严重影响锅炉流化质量。为了得到更好的流化效果,不得不加大一次风量来提高流化质量,致使炉内烟气流速加快,使床料内灰粒子在炉内悬浮段的扬析和夹带增多、特别是煤泥团爆裂后,灰粒子过细而返料器无法扑捉,导致风机出力增大、受热面磨损增大。尾部烟气的粉尘量增大,排烟温度升高、飞灰和底渣含碳量升高、燃料的不完全燃烧,造成锅炉效率降低。
3.3如何提高煤泥的掺烧量
提高入炉煤的热值,严格控制入炉煤粒度(0-13mm);改造煤泥制浆系统,去除煤泥中的杂质、特别是大颗粒石头,提高煤泥热值、煤泥制浆水分控制在30%以内;强化锅炉燃烧调整,控制炉膛负压在0—50KPa以内;合理调整上下二次风的配比,延长灰粒子在炉内的停留时间。
4、结论
通过本次试验可知,锅炉中部煤泥给料的使用量应根据不同负荷而设定出力大小,在负荷80MW以下为保证安全运行建议少量掺烧或者不使用煤泥;在80MW-100MW时,煤泥投入量控制在20t/h;在高负荷120MW时,但由于排烟温度过高,煤泥最大投入量可以达到55t/h。严格控制入炉煤粒度、减小煤泥中杂质、减少矸石的掺入量,对大量掺烧煤泥提供必要条件,才能进一步降低燃料成本。
参考文献:
[1]卢啸风,大型循环流化床,中国电力出版社,2005.
[2]秦宝平,火电厂生产岗位技术问答,中国电力出版社,2011.
作者简介:
安宠照,男,太原理工大学,研究方向:锅炉运行,助理工程师