滑板式全封闭 导料槽的 现场应用

张小红 1 谢超锋 2

河南博奥建设有限公司 河南 巩义 451200

【摘 要】 输煤系统粉尘污染主要原因是转运站间燃料落差形成的冲击气流过大和导料槽侧部密封不严造成，本文对某300MW机组火力发电厂燃料输送系统过程存在的问题进行了全面的汇总分析，尤其是对滑板式全封闭倒料槽在设备现场的应用进行了深入剖析。

【关键词】：输煤系统 滑板式 导料槽 防溢裙板

0前言

火力发电厂输煤系统作为电力生产工艺过程的重要辅助系统，其安全、连续、稳定运行对于整个生产过程具有非常重要的意义，特别是在当前安全环保标准日益严格的管理要求下，对输煤系统落后工艺设备的改造逐步提上议程。

1存在问题及原因分析

火力发电厂的输煤系统一般设置4-6处转运站，由于各转运站两条皮带间一般存在4-12米左右的高度差，在燃料下落过程中，由于惯性作用，煤流在从上段皮带头部落至下段皮带尾部时将会裹挟气流，形成风煤混合物。煤流在下落过程中与皮带撞击后形成了一股持续的正压冲击气流。在实际生产运行过程中，该股气流在每秒2.5米皮带运行速度引导下，沿着皮带运行方向喷射而出，其气流速度可达4-5米/秒，造成落煤管周围区域大量扬尘，粉尘浓度可达100-300mg/m³。在破碎机位置下方，尤其是可逆环锤破碎机处，此现象更加突出。由于传统导料槽的侧面采用可分离式防溢裙板，这是一种线接触、动态密封方式（见附图1），因皮带运行中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凹凸不平，造成粉尘从导料槽侧面缝隙处溢出。

而正常煤流匀速在皮带上运送是几乎没有粉尘污染的，因此输煤系统粉尘污染主要原因是转运站间燃料落差形成的冲击气流过大和导料槽侧部密封不严造成，其治理的重点和难点也在此。

附图1：传统式导煤槽、传统双唇可分离式防溢裙板。

2解决方案

传统导料槽侧部密封方式是采用双唇可分离式防溢裙板来实现输煤皮带和导料槽之间的动态密封，无论采用何种型号的防溢裙板，只能实现动接触、线密封。由于皮带机的托辊为等间距非连续布置， 其实际密封效果必然不足，从而造成输煤系统粉尘泄漏，污染严重。经调研发现，目前一种滑板式封闭导料槽已被推广使用，效果良好。

滑板式封闭导料槽采用超高分子耐磨滑板取代导料槽下的侧部托辊，实现了托板对皮带的连续支撑、面接触，接触面宽度可达200mm，将粉尘牢牢的封闭在导料槽内部，由于保留的底部水平托辊承担了物料的大部分重量和物料下落的冲击力，使侧面皮带与滑板之间的压力均匀分布，有效减小了侧部托板单位面积受力。在封闭的导料槽壳内部采用专用的复合式防溢裙板，在内防溢裙板和垫板的作用下，即防止了煤粉通过皮带与滑板之间的缝隙外泄，又有效阻止了皮带跑偏，成功解决了皮带跳动的问题。滑板式封闭导料槽设备结构示意如下附图2、3、4：

附图2 附图3：导料槽系统图

同时，在导料槽出口及导料槽中安装了多级具有抑尘作用的耐磨橡胶挡尘帘，使飞溅的粉尘被挡尘帘隔阻，将粉尘吸附在胶条上并抖落在皮带上，从而达到挡尘作用。

附图4：现场改造后滑板式封闭导料槽

3改造成效

滑板式封闭导料槽与传统导料槽相比，其运行成效非常明显：不但有效解决了输煤系统环境污染问题，极大改善了设备运行环境，有效提升了设备安全可靠运行水平，而且年节省运行检修费用也非常可观：据成功经验测算，按运行三年一个大修周期，整套系统更换旧式导料槽托辊、密封侧板及燃煤撒料损失约为更换新型导料槽滑板费用的两倍。由于采用了滑板式全封闭导料槽，一般三年内无需更换滑板（实际大修周期延长至五年）。

4需要注意的问题

实际运行中，由于回程皮带带粉可能会加速滑板的磨损，检修人员应每年检查一次，根据磨损程度确定更换周期（对于皮带回程带粉问题，可在所有机头滚筒回程下方安装清扫器，以减少皮带回程带粉）。导料槽的后堵板在运行中应及时调整推杆保持其与皮带的有效接触和压力，当推杆调至最低时应更换胶板。防溢裙板是导料槽内阻挡粉尘进入皮带与滑板的重要部件，检修人员日常设备巡检过程中可通过导料槽两侧观察窗，直接观察其磨损情况。

参考文献

[1]李文元：《全封闭自降尘导料槽在火电厂输煤系统的应用》，《内蒙古电力技术》，2011.5

[2]李合祥：《火电厂输煤系统粉尘综合治理措施与实践》，《华电技术》，2016.11