浅谈高速铁路预制箱梁模板控制措施

浅谈高速铁路预制箱梁模板控制措施

李刚 吕小锋

中铁七局集团西安铁路工程有限公司制梁分公司 陕西省西安市 710600

摘要：近年来，伴随着我国高速铁路的快速发展，高速铁路预制箱梁技术得到越来更多的应用，其中箱梁模板控制的好坏直接影响到箱梁外形尺寸是否符合相关技术要求，本文根据现场施工的经验，重点对箱梁预制时，模板施工控制进行重点阐述。

关键词：预制箱梁 模板控制

一、模板设计原则

1、模板的形状和尺寸,既要能控制梁体形状和尺寸的准确性,又要便于钢筋骨架成型、制孔器的安装、混凝土的浇筑。

2、模板的结构要有足够的稳定性、刚度和强度，并能承受混凝土的重量、侧压力和施工中可能产生的各种荷载。

3、端模与外模连接方式采用端模包外侧模方式。端模直接放置于底模上面，与外模间采用螺栓连接。端模与底模及外模连接处均设置有密封胶条，保证箱梁预制过程不发生漏浆现象。

4、侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面焊接系又兼作施工平台，顶部设有提浆整平机轨道；梁底R300圆弧设置于侧模上，外侧模下部设置调节螺杆。

5、侧模与底模间采用螺栓+拉杆连接，并保证拼缝平整严密,以保证混凝土在强烈的震动下不漏浆,侧模拼装后接缝处错台不大于1mm。

2. 模板的安装与拆除

2.1 底模安装及检查

(1)预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对齐在同一直线上。在底模与三道支撑横梁间加塞钢垫板 ，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。

(2)底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计反拱值进行调整。调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（预埋直径为90mm的PVC管）的位置。

(3)底模螺栓孔的预留：设计有支座预埋钢板及防落梁挡块预埋钢板均设有套筒。支座预埋钢板及防落梁挡块预埋钢板通过定位孔连接固定于底模上，每块预埋钢板通过2个对角定位螺栓与底模连接，因此底模加工时须预设定位孔，定位孔位置偏差不大于1mm，确保预埋钢板预埋位置准确。

(4)模板连接：底模与侧模采取底包侧、侧模与端模采取端包侧的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上设置横向带螺纹对拉拉杆，用以固定两侧模。模板接缝处用胶带封闭，接缝处错台不得超过2mm。

(5)底模检查及验收：底模安装完成后，投入使用前，安质部组织检查验收。当底模经过大修或改装后，须重新组织验收，合格后方可投入使用。并填写验收记录，作为底模投产使用的依据，验收内容及标准如下：

2.2侧模安装及检查

侧模板安装前检查外观有无损伤部位，配件是否齐全，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及余黏浆，模板接口清除干净。均匀的涂刷隔离剂，对连接部分和转角部分要认真涂刷。

(1)底模外侧纵梁上设螺栓孔，竖向由米字形竖联通过底部两螺旋式立柱支撑在刚性制梁台座地基板上，米字形竖联由上、下平纵联连为一体，形成一个完整的刚性支撑体系。

(2)侧模拼装后接缝处错台小于1mm，不平整度不大于2mm/m，模板侧向弯曲小于3mm。

(3)底模检查合格后，再安装侧模，两侧的模板与底模密贴后，再用底部对拉螺杆将侧模与底模焊接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。

(4)通风孔采用无缝管成孔。通风孔预埋钢管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。

(5)钢模安装做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

(6)在制梁过程中根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。

2.3内模安装

(1)新制内模必须经验收合格后才能投入使用。以便消除模板焊接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。

(2)底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模在内模支撑柱上完成除尘、脱模剂的涂抹、收拢，同时把梁内的内模滚轮之支架与外模底模连接安装到位，在现场指挥人员的指挥下，利用外力，缓慢将内模沿轨道牵引进入外模的钢筋笼内，调整好中心位置，并在梁端架设好支撑后，便可进行立模工作。内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。

(3)接通电源开关，启动电机油泵，调定工作压力；把顶升油缸的手柄前推，使模板整体缓慢上升。待模板顶升到最高位置后（导向座上的两个定位孔完全露出），将限位挡销插入两个定位孔中，再把工作压力调小至5Mpa左右，将模板缓慢回落，至导向柱上的限位螺丝完全顶到限位挡销上，然后把手柄恢复到中位停止下降，模板的整体高度便限定在设计时的工作位置。

(4)重新调整工作压力，操作相应的液压手柄，按照：隔墙前、后侧模；标准段两上侧模；标准段两下角模；非标段前、后上侧模；非标段前，后下角模的顺序，依次将内模各板块逐渐展开，待完全展开至动作死点后，将手柄恢复到中位，泄压归零，停机，切断电源。

(5)内模安装技术要求

a.内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定：

b.内模全长±10mm，全宽+5，0mm，全高±5mm；

c.内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm；

d.安装后的内模，底板顶板厚度允许误差+5mm，0mm；

2.4 端模安装

(1)端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm,端模锚穴倾角用专业器具进行检测。

(2)端模安装前先将橡胶圈垫套利用扎丝固定在端模锚穴孔提前预留的孔上，随后将锚垫板安装在端模锚穴孔上，并核对其规格和位置后紧固；安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时要特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架。在完成端模安装后，采用在橡胶抽拔棒和喇叭口之间加橡胶护套的方法预防漏浆。

(3)在模型、钢筋骨架安装过程中提前安装支座、防落梁挡块预埋板，钢筋骨架、模板就位后再安装其他各种成孔装置（泄水管固定预埋螺杆、腹板的通风孔，底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。

2.5 模板拆卸

(1)拆除流程：拆除端模→松内模→预、初张拉→移内模→移梁→模板整修。因采用900t提梁机整体吊梁，侧、底模固定不拆卸，但每片梁施工前必须进行线型的检查与模型校正。

(2)箱梁梁体混凝土强度达到30MPa以上，拆端模、松内模。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境箱内与箱外温差均不得大于15℃，且能保证棱角完整。大风或气温急剧变化时不得拆模，环境温度低于0℃时，必须等待表层混凝土温度冷却至5℃以下方可拆模。

(3)拆除内模时，首先拆除活动板块处的连接件和非标段的小拼块、与梁内支架的固定拉杆、撑杆、与外模连接固定的杆件。凡是妨碍内模收拢和牵引出模的连接杆件和杂物都必须拆除，不得遗漏。随后接通电源开关，启动电机油泵，调定工作压力，顶升油缸稍顶，抽出限位挡销，清理掉主梁和行走梁间所有杂物。按照非标段前、后下角模；非标段前、后上侧模；标准段两侧下角模；标准段两侧下角模；隔墙段前、后侧模；以上模板全部收拢至最小状态后，5～6Mpa压力操控顶升油缸，将整个内模缓慢回落，待主梁下降到完全与行走梁贴合，整个液控收模即结束。

(4)提梁后，模板班组应及时清除底、侧模表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。检查模板反拱、全长、顶板、腹板、底板厚度、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。同时，加强清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。

参考文献

[1]SJZLC/GYXZ，工艺细则

[2]TB/T3432-2016，高速铁路预制后张法预应力混凝土简支梁[S]