精益物流配送系统制造车间的应用研究

精益物流配送系统制造车间的应用研究

李志坚 刘植元 徐娟

中车青岛四方机车车辆股份有限公司 山东省青岛市 266000

摘要：制造类企业的供应链物流大致分为采购物流、生产物流和销售物流三个部分。而现下最受关注的，则是对物流管理流程、配送效率以及物流成本的优化、提升和控制。精益物流致力于减少库存浪费，合理配置企业资源，实现经济效益最大化。制造车间需要的材料种类多、数量大、生产线多。本文主要根据实际问题进行分析并探讨精益物流配送系统应用到制造车间中有效方案。

关键词：精益物流；配送系统；制造车间；应用研究

引言：随着经济战略的调整和市场竞争的升级，制造业面临的生存环境发生了根本性的变化。不仅面临体制改革和结构调整的紧迫性，还面临着成本控制、生产效率、经济效益等方面的问题。在艰难的发展过程中，部分企业通过创新管理方法、改进生产流程、引入新技术的方式，来达到其管理效率和竞争力的提升。这些方式均是暂时性的，不能帮助企业彻底度过困境。而物流关系到制造车间的物料配送效率、成本、库存供需平衡，是企业取得核心竞争力和提高经济效益的关键因素。精益物流配送系统可以根据车间需要的材料进行引进，并能按照设定好的时间准时正确地送到相应的地点，且主要为多频次小批量的交付方式，能够有效减少库存带来的浪费，优化配送流程和物流成本控制。

1 精益物流的理论和技术基础

1. 1. 理论基础

精益物流指的是精益生产化在物流创新发展的体系之中其价值的延伸以及方法的扩展，这种物流方式与传统形式的物流方式有所不同，精益物流的指导思想是精准，其核心是多元化和个性化需求。这种模式通过对供应链物流中的采购环节、运输环节、装卸环节、贮藏环节及配送环节等进行巨细的划分和统计，并从中剔除可能产生不良影响的环节，再根据整体的流程系统进行优化、完善和升级。采用综合技术来优化各个环节令配送流程更加优质、物流服务效率更高、物流成本更少，在最大程度上减少成本资源的浪费，从而增加企业的经济效益^【1】。

1. 2. 技术基础

1.2.1看板管理

拉动生产系统改进了传统的从上游工序到下游工序的固定交货方式，转变为从下游工序到上游工序的交货方式。而看板是拉动式生产能够顺利实施的前提条件，看板不仅是物品信息传递的基本工具，还是影响下游工序物品类型、数量、交货期、工序编号等能否按照要求传递给上游工序的关键性影响因素。这种物流模式可以在生产过程中提供协调性与一致性，避免成品积压等问题，是现代企业物流发展的主流趋势。在制造车间的物流转型中，看板作为一种可视化的管理工具，涵盖了配送数量、类型、存储地点、交货日期、交货工具等信息内容，在此基础上，还能够根据所需元素进行灵活性添加，这不仅利于物流指令的直观表示，还利于追溯^【2】。

1.2.2 循环取货

循环取货的意思是，物流车辆按照规定的路线时间先从供货商（产品制造厂家）或者货物集散中心出发，随后按照顺序分别对线路上的供货商进行有效信息的获取，在此基础上，将上一次获取信息留存下来的空容器进行拆卸，最终把全部货物统统运送到生产厂家的储货仓或生产流水线之中的一种物流模式类型，这种物流模式可以有效降低库存，并在此基础上，满足JIT供给的最大阈值。随着制造企业逐渐对零部件供应灵活性和准时性的要求有所提升，圆形皮卡模具的运输方式得到了加强^【3】。它的主要意义是最大程度地减少运输和库存成本，并通过严格的时间把控和驾驶路线规定，进行物流运输和管理，不仅保证了相关零件的持续交付，还能够实现制造车间的及时供应，避免了因缺货而物流线会被迫停止的问题。

2 精益物流配送系统制造车间的应用方法

2.1 物料系统

在大多数企业中，制造车间的所有物料信息分散在生产、物料、包装、运输等多个部门之间，各部门之间的信息不完善、不协调，物料信息共享成为主要问题。另外，物料容器种类多，管理难度大，因为前期规划时忽略了包装的标准化，导致周转箱交叉使用、误用现象频发。针对这种情况，精益物流配送系统利用物料工艺路线的逻辑，对生产过程中的每个环节进行详细规划，从而构建制造车间物料配送的基础数据库PEEP，全面及时地整合加工路线流程、材料类型、零件类型、包装形式以及每个包装中的零件数量，尺寸和重量等，并以此计算库存余额和看板数量^【4】。根据PEEP模板，可以采集各个工艺点的信息，然后按照工艺的先后顺序串联起来。可以优化物料分配系统，为了便于物料计划中的数据传输，必须对PEEP进行排序和过滤。与此同时，仓配箱的单元化是实现JIT配送的基础，单元化技术是将杂乱的部分转化为符合物流系统标准的单元结构。物料分配容器的单元化根据零件的单元结构进行选择，合适的包装设计和容器尺寸可以支持物料的量化管理，通过公式计算出单元部件在流水线中的消耗速度，进而得到相应的配送频率。

2.2 工序间物料配送系统

根据实际分析，制造车间工序间物料配送存在的问题有：库存产品过多、工序间物料供应不匹配、堆放杂乱、分拣困难、配送物料任务量大、上下游成本高等。针对这些问题点，在精益物流配送系统应用设计上，要在工序间物料配送中引入缓存区，拉动物流系统强调上游工序按照下游工序的需求进行生产^【5】。虽然可以减少库存，可由于上下游工序的生产波动以及模具时间和节奏的不一致，也许会对单件流的实现造成阻碍。为了改变供需之间作业不匹配的问题，利用缓冲库是必然的选择，它是一种在生产线旁边临时存放在制品的工序，适当的利用产品库存可以缓解这一过程。但是如果出现了操作时间不匹配问题，会造成数量过大，降低物料的流动性，增加仓储成本，所以必须合理设置。一般来说，采用先进先出通道（FIFO）和物料超市连接两个工序，在节拍一致的工序中，将FIFO 通道连接生产，下游工序依据FIFO中物料的次序来进行生产，在节拍不一致或不能产生流动的状态下，须先进先出通道（FIFO）和物料超市用于连接两个过程^【6】。

2.3 仓库至工序间配送系统

利用精益物流配送系统中的小批量和多频循环提货技术的应用优势，引入制造车间的物流配送系统，形成一种新的仓库到工序的配送模式，也称为小火车系统，这种模式依靠看板管理技术适时实践，以车间生产所需的正确数量和类型的物料，在正确的时间将物料送到正确的地点，是一种循环提供物料的方法。需要在实施中进行 STILL牵引车和E型车架，其二者之间就像火车的头部和车厢，它们通过连接器相互连接，实现协调运转。具体来说，要将小火车系统引入制造车间的物料配送系统，必须遵循以下步骤：

首先，使用PEEP和BOM收集构成产品的所有部件的尺寸、重量、包装形式、单个包装数量等参数。

其次，整合所有的物料使用点，以及相关的物料种类、数量、来源、趋势等，并根据物料使用点之间的关系，定义线侧物料的库存点和配送路线。

然后，定义小火车系统的配送周期和数量。物料配送周期和数量与安全库存数量成正比，线侧物料可将物料储存点的面积作为考虑因素计算配送周期。

最后，确定每条配送路线的配送时间和数量，通常采用秒表测量法计算10组小火车的最大装载时间，取平均值并赋予一定的松弛系数，并为保证小火车的容量充足小火车的车厢数量必须根据小火车的最大发运量合理设置^【7】。

3 结语

物流方法以及管理水平的高低，直接对生产制造企业的物料供给和生产所的经济效益造成影响。目前看来，随着时代的进步和发展，企业的管理制度也在随着发展的潮流在积极的进行创新和变革，生产制造企业的车间生产也已经从旧模式向小批量和多品种的新型混流生产模式方向转变，这种转变，对物流的运输效率、产品的制造和库存以及运输成本等方面都提出了新的发展要求，基于此情况，本文阐述了精益物流系统的实际应用，并在此基础上结合实际的企业制造车间物流配送和管理中存在的切实问题，进行了具体的物流系统优化应用分析和完善的实施策略，希望能够对物料仓储和配送环节进行优化和创新，对生产管理和控制水平方面有所提升，进而实现企业经济效益的最大化，推动制造企业的长足发展。

4 参考文献：

[1]关堂春,谢妍捷,孙培英.基于绿色供应链管理的精益物流创新策略研究[J].内江科技,2020,41(09):4-5.

[2]周艳彬,王晓彬,周锴.一种立体智能物流配送系统的研究与应用[J].机电信息,2018(21):49-50.

[3]唐雯.精益物流配送系统制造车间的应用[J].内燃机与配件,2017(14):88-89.

[4]于天齐. 基于Flexsim的同步化物流配送系统建模与仿真研究[D].吉林大学,2015.

[5]朱金,霍利强.海洋工程项目物流配送系统的功能设计研究[J].江苏船舶,2013,30(05):4-7.

[6]瞿文忠.精益物流配送管理系统的设计与实现[J].铁路采购与物流,2012,7(01):49-52.

[7]杨文帮,袁星才.精益模式看板管理下物流配送系统的改善[J].铁路采购与物流,2010,5(11):40-42.