浅谈通过机械技改实现轧钢生产线提产

浅谈通过机械技改实现轧钢生产线提产

姚建荣

江阴兴澄特种钢铁有限公司， 江苏江阴 214400

摘要：随着国家对高能耗高浪费钢铁企业的治理，钢铁市场在良性竞争中不断散发着活力，随着国家基础性建设力度的加大，钢铁需求数量不断的增加。本轧钢厂一直以来以高品质占据着较多的市场份额，随着钢铁需求量的增加，本轧钢厂启动了生产线提产项目。本文主要讲述了通过机械技改项目实现轧钢生产线的提产，并分享了本人在生产线技改中的一些感想，请同行多多交流与指导。

关键词：机械技改、生产线提产

1前言

随着钢铁市场对钢铁需求量的增加，本轧钢厂对生产线进行了提产动员，号召大家集思广益，发现生产线生产效率瓶颈，提出自己的提产想法。由本人主导的机械专家组对现场设备进行了排查，并与生产班人员进行了有效的沟通，制定出了初步机械技改提产方案，从以下几个方面入手对设备进行机械改进从而达到生产线提产目的：（1）新增快速上冷床辊道。（2）1000T液压剪剪切定尺。（3）除磷机辊道改进。（4）新增液压剪测量辊。通过机械设备相关改进，后期的跟踪，确保了技改后机械设备的稳定性，提高了生产线的生产效率，确保了生产线的提产，提产效果较为显著。

2新增快速上冷床辊道提高大圆系列钢坯生产效率

由于需要对钢坯端部进行打标，所以钢坯先运送到打标冷床上进行打标后，然后通过中央辊道运输，通过上料装置动作，把钢坯按照下线场地进行1至4号冷床的选择性下线。但是随着大圆规格系列的生产，中央辊道的V型辊开度较小，大圆通过时，压痕、表面擦伤较多，下线后需要进行人工修磨，使得合同无法在周期内进行交付，为了提高大圆的表面质量，同时提高大圆系列的合同交付率，制定方案使用行车吊着夹具对大圆进行下线，行车人员需要与操作人员进行配合，使用对讲机，在冷床不动作时使用夹具夹住钢坯吊运至下线冷床上，此过程严重影响了生产线的生产效率，同时由于大圆温度降低后硬度很大，为了配合吊运，配合锯切，只能对生产速度进行严格控制，无法提高轧制速度，有些生产班甚至12分钟才能生产一根钢坯。经过对现场的考察，发现不一定要通过中央辊道进行上冷床，可以在打标冷床入口处延伸一段辊道直接通向冷床，这样可以节约不少时间，而且辊道可以使用大V型辊，不会造成对钢坯表面压痕，现在打标冷床入口辊道延伸处进行土建，新增一段辊道，直接通向二号冷床与四号冷床，此辊道使用的是大V型辊，侧板间距满足现在的大圆生产，不再需要钢坯从打标冷床上进行转运，直接通过该辊道运输钢坯至冷床上，这样布局后，钢坯不再需要行车进行夹具吊运，同时可以少走打标冷床、半个2号冷床或者4号冷床，实现了钢坯的快速下线。现在生产大规格圆钢，生产速度是原来的一半，只需要6分钟不到就能够生产一根，大幅度提高了生产线生产效率。

3新增1000T液压剪剪切定尺提高方钢生产效率

原500T液压剪由于剪切力较小满足不了大规格方钢的剪切，使得大规格方钢只能使用锯切，锯切速度较慢，并且锯片消耗较大，锯切一定吨位后需要对锯片进行更换，更换时间为15分钟左右，需要停机进行锯片的更换，造成了对生产线生产效率的限制。为了能够满足对大规格方钢的剪切，现在拆除原有的500T液压剪，新建1000T液压剪，重新配置液压剪液压站，重新配置液压管路，重新设计液压剪溜槽，此项目改进后，使用1000T液压剪可以实现230方以上规格的剪切，配合定尺机直接可以实现成品钢坯的生产，提高了生产线生产方钢的机时产量，同时也减少了锯片备件的消耗。

4除磷机辊道改进防止除磷辊道卡钢减少钢坯回炉率

原除磷机辊道功率较小，使用的是8KW电机，随着轧制规格的加大，6台8KW电机已经无法带动，随着高压水的开启，对钢坯表面有着较大的冲击，经常会造成钢坯在除磷机处卡钢，卡钢后经过了高压水的冲击，钢坯表面温度骤减，硬度增加，已经无法进行初轧机轧制，只能回炉重新加热至轧制温度后进行轧制，此过程影响的时间较长，严重影响了生产线的生产效率。为此对除磷机辊道进行改进，重新制作辊道架，并使用20KW电机，重新制作电机底座，改进后两个辊子之间的距离从原来的30公分减小至15公分，增加了辊道的密集度，同时为了匹配新增的辊道，辊道电机从原来的6台增加至现在的8台，增加了辊道电机的功率，从原来的8KW电机增加至现在的20KW电机，此项目改进后，除磷辊道的运输能力得到了提高，完全满足了生产700圆钢坯条件，同时也解决了除磷机卡钢问题，减少了钢坯回炉率，确保了生产线的轧制效率。

5新增液压剪测量辊实现剪切钢坯自动化

原来液压剪剪头定位是通过人工手动进行定位的，操作人员通过手柄低速让钢坯进入到液压剪内，然后通过监控摄像头查看进入距离，若钢坯进入液压剪较多则需要反转辊道直至钢坯燕尾可以剪净为止，按动剪切按钮对钢坯进行剪切，由此过程全程由人工进行目视化确认，并使用手柄对辊道进行控制，一旦操作时手柄打了过多，导致钢坯进入到液压剪过长，需要手动不断对钢坯位置进行调整，所以此过程花费时间较长，若钢坯在前一道工序耽误的时间较长，通过此操作后，温度下降更多，若钢坯低于930摄氏度，为了防止温度低后硬度增大对轧机轧辊的冲击，只能对钢坯剪切后进行剔除或回炉，影响时间更加长，这样严重影响了生产线的生产效率，同时操作人员在进行液压剪剪头操作时，为了提高成材率，关注于切头的长短控制，无法顾及对连轧机的转速微调整，这样会对轧制质量有一定的影响，一旦发生两台轧机间的堆钢与拉钢，会造成钢坯轧制质量无法满足合同定制的要求，需要重新轧制该炉号钢坯进行补产，此时不仅造成浪费还会影响到生产效率。现在进行如下改进：为了缩短操作时间，不再使用人工目视化定位，改进为自动定位，减少操作人员对辊道的操作，在液压剪前增加钢坯进入液压剪测长机构，该机构由测长辊、编码器、配重、摆动机构、导向装置组成，采用杠杆原理，通过钢坯行走压下测长辊带动编码器转动采集坯料长度，自动控制液压剪切头长度，通过钢坯行走距离程序APC定位，操作人员可以根据第一根钢坯进入长度在人机交互HMI画面上进行进入长度修改微调整，然后第二根钢坯后就可以进行全自动剪切，不再需要对钢坯进入液压剪距离进行手动调整，使得操作人员有更多的时间对现场异常情况进行快速处理，大幅度减少了操作时间，提高了生产效率，降低了操作人员的劳动强度。

6本人的一些感想

生产线上还有很多东西值得我们去思考，我们需要使用发现的眼光去发现问题，不能只追求稳定，保守自顾，而是在稳定中不断的创新，要勇于打破固有的思想，集思广益，参考其他轧钢厂的相关设备，借鉴其优点，摒弃缺陷，制定适合本厂的可行性方案，不断改进，不断跟踪，让设备趋于完美，与生产线相融合，成为生产线的一部分。在这个过程中，困难是有的，需要大家一起的努力，只有详细的情况跟踪反馈才能对设备进行更好的改进，才能是成功的技改。

7参考文献

（1）上海市金属切削技术协会.金属切削手册（第三版）［M］.上海科学技术出版社，2000.

（2）张鹏.高合金钢棒材生产线设备及主要特点［J］.冶金设备，2009

（3）李刚.磨切锯走行机构问题分析及改进措施［J］.辽宁科技学院学报，2009