石油化工生产工艺技术优化

石油化工生产工艺技术优化

宋娟,闫宏,部龙华,鲁秀秀

新疆圣雄氯碱有限公司新疆吐鲁番 838100

摘要：重油催化裂化生产过程中，采用分子筛催化剂，应用流化床反应器等设备，通过合理控制催化裂化的生产运行参数，得到合格的汽油馏分和轻质的柴油馏分，为化工生产创造了最佳的经济效益。重油原料中含有一定量的渣油，价格相对便宜，因此，合理组织催化裂化生产，能够为石油化工生产带来巨大的经济效益。我国的石油炼制工艺，以重油催化裂化工艺为主，应用该项技术措施，生产出更多的清洁能源，满足环保的技术要求，成为新时期的油品生产工艺。

关键词：催化裂化工艺；重油；效率；技术优化

引言：重油催化裂化在石油化工行业的发展中，占据了较大的比重。良好的重油催化裂化对于液化石油气，汽油，柴油的生产质量提升，发挥了重要的作用。因此在实际发展中如何有效的提升重油的催化裂化质量，并且提升各类生产产品的生产稳定性，成为当前石油化工行业发展中主要面临的问题。笔者针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的剖析研究，以盼能为我国石油化工行业发展中重油催化裂化技术的发展提供参考。

1.石油化工催化裂化工艺概述

随着当代石油化工企业的进一步发展，生产过程中采用的催化裂化工艺技术也经历了多个时期的发展。从最开始的固定床、移动床阶段逐渐发展到当下的管技术等，每一个发展阶段，石油化工催化裂化工艺技术都展现了自身所具备的技术特征。在进行工艺生产的过程中，能够根据石油化工的实际生产状况，采用与之相对应的催化裂化工艺技术，这样也能够在很大程度上减少原油催化裂化的成本，进一步提高石油化工生产的效率，使得石油化工企业在生产的过程中获得更多的经济效益。与此同时，在科学技术进一步发展的背景下，如何对重油进行轻质化管理已经有很多种技术手段，其中较为明显的即为催化裂化技术、热裂化技术以及加氢裂化技术。

随着石油化工行业的进一步发展，传统的工艺生产技术已经不能够适应当下生产所具备的要求，因此应当采用新的技术，提高石油化工生产的效率，加氢裂化技术是当下技术水平最高且反应效率最好的一项技术。然而在应用该技术的过程中产生的高额生产成本，限制了该技术在石油化工产业中的应用。因此当下在石油化工生产过程中较为常见的一项技术即为催化裂化工艺技术。通过该技术能够使柴油具备更高比例的十六烷值，与之相对应的最终得到的物质品质也会越来越高，因此在石油化工生产的过程中采用催化裂化工艺技术不仅仅能够确保汽油品质优良，也会产生与之相对应的附加化工产品，从而确保石油化工企业的经济效益。石油资源属于不可再生资源，随着当下开发技术的发展，石油开发的力度也在不断增加，这不仅仅造成了资源的短缺，与此同时，也不利于环境的可持续发展。因此这些条件都直接限制了石油化工催化裂化工艺技术的持续应用，作为工作人员应当进一步优化石油化工催化裂化工艺技术，只有这样才能够在保证化工产品质量的前提之下，提高生产过程中的环保性，满足石油化工企业在发展过程中的绿色环保需求。

2.当前重油催化裂化工艺技术的发展现状

2.1工艺催化剂生产质量低

当前我国重油催化裂化工艺技术在发展中，工艺应用催化剂的生产质量低，为主要存在的问题之一。工艺应用催化剂的生产质量较低，造成工艺技术的发展存在先天不足。分析当前在关于催化剂的生产发展现状，主要存在的问题为：催化剂生产成本高、催化剂保存技术不完善，催化剂精细程度较低等现象。

2.2工艺运行装置综合效率低

重油催化裂缝工艺技术在运行中，除去催化剂的重要影响外，工艺运行装置对工艺技术的运行质量，也产生了较大的影响。分析当前我国重油催化裂化工艺技术的发展现状，整体施工发展中因装置运行综合效率低，造成的生产质量不稳定，以及生产能耗高，催化剂耗量大也为常见的不良现象。该类不良现象的出现，造成我国重油催化裂化工艺技术的应用质量，以及生产应用中的稳定性还存在较大的问题。

2.3工艺自动化水平低

随着当前自动化技术的快速普及和应用，石油化工行业在发展中也应用了较多的自动化技术。分析当前我国重油催化裂化工艺自动化水平，较之国外工艺运行中的自动化技术，我国石油化工行业的自动化技术应用，还存在较大的提升空间。具体分析主要的不足之处表现为：计算机控制方面的不足，控制系统优化方面的不足，以及研发人才方面的不足。

3.石油化工催化裂化工艺技术优化

对石油化工催化裂化工艺技术进行研究，优选最佳的催化裂化工艺，达到石油化工生产的技术要求，满足石油化工企业节能降耗的技术措施，达到预期的生产效率。

3.1催化裂化工艺流程的优化

石油化工催化裂化工艺基本由五大部分组成，反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统、产品的脱硫精制系统和烟气能量回收系统。将几大系统结合起来，更好地完成催化裂化的效果。节约催化剂的用量，加快对焦炭的燃烧速度，通过再生系统的作用，及时恢复催化剂的活性，使其达到最佳的催化裂化的状态，得到更多的汽油、柴油以及液化气产品，满足石油化工催化裂化的产品质量标准，为石油炼制创造可观的利润。反应再生系统是进行催化裂化反应的关键要素，通过催化裂化反应生产小分子产品，同时也发生缩合反应生产出焦炭由于焦炭对催化裂化工艺产生不利的影响，因此，通过再生系统，将焦炭燃烧掉，恢复催化剂的活性，继续完成催化裂化的反应，得到更多的合格产品。分馏系统实现催化裂化后产品的分离处理，剩余的热能高，分离的精确程度很容易满足生产的需要，实现多路循环回流效果，塔顶循环回流，达到设计的分离状态。通过吸收稳定系统的作用，得到稳定的汽油产品和液化气。将石油化工催化裂化生产工艺的热能进行回收利用，避免能量的浪费，一般预热可以进行发电使用等，加强对石油炼制生产工艺的管理，提高废弃物处理的措施，防止发生环境污染事故。经过现场的试验研究，不断应用新工艺、新技术，提高催化裂化工艺的生产效率。

3.2催化裂化工艺中使用的催化剂进行优化

在石油化工催化裂化工艺中，使用固体催化剂，油品可以很快离开催化剂，焦炭能够沉积在催化剂的表面，使催化剂的活性下降，通过再生系统的作用，应用空气烧掉催化剂表面的焦炭，恢复催化剂的活性，加快催化裂化反应的速度，提高产品的收率，达到石油化工催化裂化的技术标准。不断研制新的催化剂体系，使其满足渣油催化裂化反应的需要，节约催化剂的用量，降低催化裂化反应的成本，才能达到预期的生产目标。对石油炼制体系的催化剂进行试验研究，减少催化剂表面烃类的含量，进而减少焦炭的形成，防止催化剂失效，提高渣油炼制的效率，达到预期的生产效率。

3.3优化催化裂化工艺管理

提高催化裂化工艺的生产效率，加强对生产过程的管理，优选最佳的运行参数，合理控制催化裂化反应的速度，得到更高品质的轻质油品，满足石油化工生产的技术要求。不断创新催化裂化工艺技术措施，研究和应用两段提升管催化裂化工艺，改善催化反应过程，提高反应深度，提高汽油的辛烷值，提升所有产品的质量，使催化裂化工艺达到更高的标准。对反应器的出口系统进行革新改造，应用封闭式耦合旋分器，使催化剂和裂化产物快速分离，提高催化裂化反应的时效性。改善进料喷嘴，防止喷嘴结焦，提高喷嘴的使用寿命，使其更好地为催化裂化生产提供支持。应用先进的分段汽提装置，除去催化剂上面携带的烃类，有效地防止结焦现象的发生，提高催化裂化生产工艺的效率。

结语：

通过对石油化工催化裂化工艺技术优化研究，采取最优化的技术措施，合理解决催化裂化工艺存在的问题，不断提高石油化工催化裂化生产效率，获得最佳的产品收率，达到预期的生产目标。通过对催化裂化工艺的改进，尽可能转化劣质渣油，提高石油炼制的效率，为石油化工企业创造最佳的价值。

参考文献：

[1]李秀琴，陈以俊.重油催化裂化装置工艺操作预测研究[J].信息系统工程，2018，293（05）：158-160.