机械加工误差分析

机械加工误差分析

张博

海翔机械厂  河北省邯郸市057150

摘要：随着经济社会的不断发展，加工业在经济发展中的作用越来越大，而在加工过程中，机械精度直接影响到产品的加工质量，所以加工问题是加工过程造成的各种不利因素，相关人员一定要注意，防止加工受到各种外在因素的影响。实际加工数据与图纸中设定的数据相差较大，不利于机床的正常使用，因此需要在实际加工过程中积极分析加工误差，详细排查技术误差问题，想出更有效的手段来促进机械加工行业的可持续发展。

关键词：机械加工；误差；分析

引言

伴随着科技突飞猛进的前景，机械加工技术有了很大进步，每年都有积极的创新发展和良性的变革。因此，机械加工企业不断研究的一个重要问题是提高加工精度和产品质量，减少机械生产过程中可能出现的误差，这是实现这一目标的关键条件。为了有效而迅速地减少错误，提高产品的符合性，必须找出错误的原因，并制定改进计划，以提高工作效率。在此基础上，分析加工误差的原因，提出最优的改进方案，为加工企业的发展进步提供参考。

1.提高机械加工精度的重要性

加工精度直接影响加工产品的质量，加工产品的质量决定机械加工企业的生产现已，因此良好的加工方法是提高产品质量的有效手段。但事实上，由于工艺设备和工艺水平的限制，工厂无法满足加工零件的精度要求。但是，可以通过其他方法，如实验室记录分析、工艺设备改进等，在一定程度上平衡和纠正错误。多种方法的综合应用可使机床加工精度降低、精度提高、质量提高，对提高生产率具有重要意义。

2.引起机械加工误差的原因分析

2.1由机床制造引起的误差

从某种意义上说，机床产品的加工主要是由机床完成的，所以机床的精度决定了加工零件的精度和参数是否符合要求。当机床因长期使用而磨损时，精度也会下降，从而影响零件的精度。机床磨损引起的误差可分为两种情况。一个是导轨错误。轨道导轨确认了机床零件的位置，是确定机床正常运转的标准，可能会出现精度和加工误差。主轴转动的第二个误差。机床主轴是工件和刀具的来源，其主要作用是保证工件和刀具的有效工作，主轴转动误差直接影响加工工件的精度。

2.2定位误差

加工定位误差主要包括定位副作用引起的误差和定位副产品，通常由工件定位平面和固定定位元件组成的初始参数误差，检测到身份验证错误。由于工件变形或松动，导致加工工件不能紧密协调，工件位置发生最大变化，导致副生产误差定位不准确。参考误差意味着在机床上加工零件时，必须确定产品的特定部分。几何参数是加工过程中定位的标准，不符合设计标准将导致基准设定错误。

2.3工具使用误差

切削刀具在加工过程中的使用至关重要。随着加工技术的发展，可用的切削刀具变得越来越复杂和多样化，需要制定高效的应用程序，以提高产品质量。以刀具为例，无论在加工过程中使用何种刀具，都会发生磨损，从而改变工件的形状和尺寸。不同类型的刀具对加工误差中的几何误差有不同的影响。例如，常见的刀具制造误差不会影响加工误差，但会影响加工误差。因此，为了避免使用错误的刀具，技术人员不仅要根据加工产品选择合适的刀具，还要随时注意加工刀具的磨损程度，及时更换，以保证加工效率和质量。

2.4内应力误差

内张力是指在不受外力作用的情况下，零件中存在的张力。一旦工件中出现内部电压，将变得极不稳定，并自动变为稳定的低能状态。也容易造成变形，使工艺和精度难以满足设计要求。在这些材料的加工过程中，内应力主要是由于原材料的厚度和尺寸不同造成的。在加热过程中，会发生不均匀加热，导致材料的内部变形不同，例如一些精细的原材料。在冷矫直过程中，会产生内应力，导致材料变形和弯曲，从而影响加工精度。

3机械加工误差的解决对策

3.1加强对机械加工设备的维护工作

当前，各种自动化的加工设备已成为机械加工的主要方式，显然，机械加工误差的程度直接取决于加工设备本身的精确度。对于大多数机械加工企业来说，企业内部都有着不同的设备，而且每种设备都有着不同的养护条件。当设备因养护程度不足而出现磨损时，加工误差就不可避免地产生了。显然，对于加工设备造成的误差问题不容忽视。为避免这一问题，首先，企业必须为所有的机械加工设备设置最为合理的检修方案，重点检查设备磨损情况，当设备出现问题时，及时采取技术手段进行修理。同时，如果有突破性的新技术已经投入实际应用并已取得显著成效，企业则要及时更新现有的设备，避免旧设备难以满足机械零件的新加工要求[2]。

3.2做好加工前的准备工作

机械加工前做好准备工作是降低误差的关键途径之一，这不仅有助于消除机械设备自身状态的误差因素，也有助于消除人为因素可能带来的误差。为此，在机械加工开始前，工作人员要检测机械设备的状态，分析零件的加工要求，并熟悉每个环节的机械加工方法，以实现对加工过程的整体把握。同时，机械加工企业也要通过培训等方式来提高机械加工工作人员的责任意识，避免因人为因素而造成误差的产生[3]。除此之外，在加工前的准备工作中，还需要对原材料的防护工作加强重视，避免因零件原材料在加工过程中因过热而发生变形。

3.3运用各种误差改善技术

虽然机械加工中的误差不能被彻底消除，但通过各种必要的误差改善技术的应用，有助于降低误差水平，使微小的误差不影响机械产品的质量。具体来看，误差改善技术的种类相对较多，包括分化误差技术、均化误差技术、转移原始误差技术和补偿误差技术等多种，每种误差技术都适用于因不同原因所导致的加工误差。其中，分化误差技术主要是将每组工件的尺寸都缩减到一定的程度，再调整刀具的情况，这有助于让整个批次的工件尺寸都基本相同；均化误差技术主要通过相关工具的相互修正来降低误差；转移误差技术主要将零件关键位置的误差转移到非关键位置，确保零件能够正常使用；补偿误差技术又称之为修复误差技术，其主要在明确误差原因之后进行误差补偿。通过合理采用这些误差改善技术，有助于重新利用已产生较大误差的零件，降低资源浪费和资金损失的不利情况。

3.4通过控制加工温度降低误差

在机械加工的过程中，由于设备内部的摩擦，以及电热效应的影响，会产生大量的热量，这就容易导致机械零部件因受热而产生变形和误差。为解决这一问题，合理控制加工温度是最关键的一个途径。具体来看，要通过控制加工温度来控制误差，机械加工企业可通过以下几种方式加以进行：一是通过冷却的方法加以控制。在这种方法中，主要是利用冷却液为机械加工设备进行降温，确保能够将机械加工设备的温度始终控制在合理水平，这不仅能够降低变形问题的出现几率，也有助于缓解热量给加工设备带来的不利影响，从而大大提升设备的使用寿命。二是通过机械散热的方法进行控制，这种方法主要通过增设散热设备，来降低机械加工设备在运行中积累的热量，从而降低技术误差；三是通过减少摩擦的方法加以控制。机械加工设备在运行过程中，难免会因各种摩擦力的作用而产生热量，为降低摩擦产热的效应，机械加工企业可采取定期涂膜润滑剂的方式，来降低机械设备运行过程中的摩擦力，从而达到降低机床运转热量的目的。以上这些方式，都能显著降低因温度而造成的变形，提高机械零部件成品的质量，进而提高加工企业的经济效益。

结束语：总的来看，随着机械行业的发展，各方面对于机械成品的加工要求也越来越高，为了提高机械产品的质量，对机械加工的误差进行有效控制是必不可少的。机械加工企业必须紧密结合实际需要，来探寻机械加工误差产生的原因，并结合这些原因，从源头上控制误差，这不仅能够提高机械生产的效率和质量，也有助于推动企业乃至整个机械加工行业的不断发展。

参考文献

[1]李兰花.机械加工工艺技术的误差分析及策略分析[J].技术与市场,2020,27(11):104+106.

[2]王世伟.机械加工工艺技术误差分析与改进策略[J].科技资讯,2020,18(28):56-57+60.

[3]刘静璧.机械加工工艺技术的误差分析及实践思考[J].湖北农机化,2020(18):163-164.