组合电器制造业可靠性管理体系探索与应用

组合电器制造业可靠性管理体系探索与应用

杨少峰 ,葛怀志 ,陈康康 ,薛扬

河南平芝高压开关有限公司，河南平顶山  46700

摘要：电器产品行业是中国制造业的重要代表，经过多年的发展，已经成为一个品类繁多、消费市场成熟的行业。质量管理体系的运行质量在很大程度上决定着工业企业的管理水平，直接影响着企业满足顾客要求和令顾客满意的能力，最终影响企业产品和服务的质量和经营效益。本文主要研究组合电器制造业如何建立可靠性管理体系。在质量管理体系的基础上，采用过程方法和PDCA管理模式，通过对顾客可靠性要求的识别，可靠性要求的传递，可靠性设计规范的建立，可靠性目标指标的制定，可靠性指标监视测量和反馈，可靠性性能验证和可靠性性能改进提升等活动，实现产品全寿命周期的可靠性管理。以此证实产品在使用或运行过程中满足客户可靠性方面的要求，最终到达增强顾客满意的目的。

关键词：组合电器制造业；可靠性；管理体系；应用

引言

随着国家电力技术的进步和产品质量意识的提高，顾客对产品可靠性的认识也逐渐趋于理性，顾客在购买输变电设备产品的同时，对制造商产品可靠性的承诺和可靠性管理工作提出了更多的要求。因此在质量管理体系基础上建立可靠性管理体系，实现产品全寿命周期的管理，将有助于企业在激烈的电力市场竞争中获得一席之地。

1行业痛点和新的挑战

整个电力装备大行业，从发电、输电、变电到配电，产业链非常长，整个行业规模也非常庞大，达到万亿级市场规模。同时企业相当多，集中度不高，行业内企业普遍规模不大，手工作坊式生产还比较常见，所以整体制造管理水平相对落后，存在订单批量小、标准化程度低、运营维护复杂和粗放生产等一系列问题。从行业中的追随者，逐步在部分领域成为引领者。打造自己的数字化工厂，目标实现数字化转型。建设数字化工厂是电器在智能制造方面新的探索，是电器数字化转型升级的重要组成部分。整体而言，要通过五年时间打造基于全生命周期管理的配电设备智能制造新模式应用的数字化工厂，主要体现在以下三个方面：（1）产品创新升级。提高产品智能化，增加用户体验性、产品标准化、模块化和参数化设计，提升产品质量和服务。数字化工厂会升级相应的产品，不再仅仅简单生产传统产品。（2）生产制造过程创新升级。大量采用一些自动化设备和自动化产业线，在整个生产过程中实现全自动化物流、自动化产业线，梳理整个计划管理体系，实现设计、工艺和制造一体化，这些会在生产计划过程中进行升级，即敏捷生产。（3）商业模式创新。建设数字化工厂时，不仅仅把它打造成为制造中心，同时也打造成为数字化能力的孵化基地。在建设以及运营过程中，陆续孵化综合监控能力、人员管理能力以及Agile一体化平台。在建设和运营过程中积累经验，打造新的数字化能力，并且通过数字化能力服务我们的客户。比如大数据产品设备预测性运维系统在广州地铁已经正式开始使用。

2电器制造企业构建可靠性管理体系的现实意义

2.1有利于明确电器制造企业未来工作开展的主要方向

在新的市场发展导向下，可靠性管理体系的构建与高效运行是在电器制造企业战略发展计划的指引下、在最大化集中了内部各部门及其工作人员的工作方法和工作计划的基础上开展的，在最大程度上代表企业各组成部分的根本利益，具有较高的普适性、执行性和规范性，能够有效的减少资源浪费，实现企业各项成本的控制与优化，明确未来各项工作开展的主要方向。

2.2有利于促进电器制造企业综合竞争力的稳步提高

可靠性管理体系的构建与持续优化，要求电器制造企业在学习和把握市场最新现状的基础上开展标准严格、内容多样的自我完善与自我发展工作，从而实现高效的内部沟通与协调，最大程度上统一各部门及工作人员的工作思路与工作方法，推动构建团结统一、高效团结、为实现企业战略发展目标而不懈努力的、良好的内部氛围，最终促进电器制造企业综合竞争力的稳步提高。

2.3有利于保障电器制造企业战略发展目标的最终实现

从经济市场发展的最新要求出发构建可靠性管理体系，给电器制造企业的各项工作开展提出了更高、更为严格的要求，首先，通过综合分析，宏观把握各项自有资源的储备与使用现状。然后，在制定资源管理明细表的基础上，根据未来一段时间内的工作开展计划，促进自有资源管理与调配结构的优化升级，在控制工作成本的基础上，促进各项工作效率与质量的不断提高，推动电器制造企业战略发展目标的最终实现。

3组合电器制造业可靠性管理体系应用

3.1可靠性管理体系总体介绍

建立可靠性管理体系，是在GB/T19001-2016《质量管理体系要求》标准基础上增加管理可靠性管理方面的要求，按照过程方法，建立组合电器的可靠性目标，识别可靠性管理过程，即可靠性要求的识别过程、设计过程、设计验证过程、采购过程、维保过程、产品运行过程技术状态监视测量过程、评价和改进过程、报废回收过程。通过明确过程中的输入、输出、资源、活动和绩效，并建立相应可靠工作流程、制度和记录等内容，实现产品全寿命周期管理。

3.2组合电器可靠性目标

结合顾客对产品可靠性要求和产品性能特点，按照精益求精可靠性方针，制定可靠性目标：产品非计划停运率≤0.065%；产品寿命满足30年要求。根据已制定的可靠性管理目标，可以按照GB/T19001-2016《质量管理体系要求》中对质量目标要求进行分解、沟通、监视测量和不断更新。

3.3产品可靠性要求的识别、传递和转化

在可靠性设计过程中要制定可靠性设计规范，根据产品的特性明确产品的可靠性设计要求、评审要求和全寿命周期的可靠性验证、监视测量内容。设计和开发应策划和控制对产品可靠性有影响的活动。应对设计输入和输出进行评审、评价并保持记录。对设计上的变更和改进应进行控制。应识别、记录和解决对生产、现场安装调试、运行过程、维护保养、产品报废或可能的再利用有影响的可靠性问题。建立常规产品可靠性参数识别规范基准，对照产品可靠性参数识别规范，确认投标技术文件中可靠性参数是否满足，不能满足用户需求时，评审特殊设计的可行性并进行特殊设计；完整的识别、明示、评价、传递客户的可靠性要求及相关运行条件因素，与顾客商定产品交付和接收准则。并制定产品运行过程中监视测量方式和方法。

3.4可靠性监视和测量

可靠性管理体系要求建立完整的监视测量系统和流程，在产品可靠性设计阶段制定整个产品寿命周期的产品可靠性监视测量规范。在产品寿命周期的不同阶段，采用适宜的方式方法，如传感器、数据统计等方式，对产品可靠性性能进行监视和测量，监视测量内容主要包括：可靠性目标、产品运行过程中技术状态和产品的可靠性故障等内容。

3.5可靠性改进

根据收集的主要故障模式实施改进，建立可靠性故障模式消除流程，故障消除的验证，存在的可能发生故障的隐患排查，设计改进的确认，故障模式可以移除的流程和审批程序。

结束语

可靠性管理从属于质量管理体系中，可靠性管理本身就是质量管理的一个不可缺少的组成部分,目的始终是统一的，可靠性管理和质量管理互相依从、互为基础。质量管理新阶段的一个重要标志就是在传统的性能指标上增加了可靠性、维修性等指标，通过建立可靠性管理体系，按照体系管理模式整体把控并有效实施，以提高管理水平和产品可靠性性能。

参考文献

[1]中国质量协会.2013年全国装备制造业企业质量管理现状调查报告。

[2]国家质量监督检验检疫总局.卓越绩效评价准则（GB/T19580），2012。

[3]工业和信息化部科技司.2013年工业企业质量标杆经验成果汇编，2013。