化工安全生产事故原因及处理措施

化工安全生产事故原因及处理措施

沈峰

上海市特种设备监督检验技术研究院

摘要：近几年来，在社会经济的影响以及市场经济深化改革的影响下，我国的化工企业数量越来越多，并且建设规模不断扩大。一些化工企业的安全生产问题以及对于环境的污染与破坏问题越来越受到社会各界的广泛关注和重视。在化工生产过程中，爆炸、自燃以及危险事故等问题频繁发生，同时还牵扯出多个专业性交叉融合的复杂工艺系统。这不仅影响着化工行业的持续稳定发展，同时对于社会经济、生态环境以及人民生活等各个方面都造成了不良影响。因此，在新时代背景下，如何加强化工安全生产管理以及事故应急策略成为了当前化工行业亟待解决的工作内容。

关键词：化工；安全生产；事故原因

引言

化工是当前我国社会发展中的重要组成部分，随着社会的快速发展，我国化工企业得到很大进步。化工生产具有一定的特殊性与危险性，在生产过程中仍然会发生安全事故。安全事故的出现，会对工作人员自身安全产生严重威胁，为企业带来严重损失。在面对这一问题时，需要工作人员能够给予化工安全生产事故原因更多重视，结合实际情况，做好处理工作，实现对安全事故的全面控制，尽量避免安全事故的出现，推动我国化工行业朝着更好方向发展，为企业创造更多经济效益与社会效益。

1化工安全生产分析

在化工企业生产过程中，会涉及到很多不同物品，其中包括各种类型的易燃易爆物品，以及其他类型危险性物品。此类物品如果生产不当、处理不当，会引发安全事故。基于此，要进一步加大化工安全生产管理工作，并将安全防护工作落到实处，促使各环节生产安全都能够得到保障。从我国应急管理部门发布的资料中可以了解到，化工行业在2013年到2020年期间，共发生1268余起安全事故，事故导致1708人死亡，同时，还包括很多人员受伤与人员失踪。通过分析可以了解到，在化工行业发展过程中，因为安全事故造成的死亡人数虽然处于波动变化状态，但近些年呈现出降低趋势。这在一定程度上说明，我国针对化工生产颁布的一系列规章制度、政策条例已经起到正面导向作用，在提升化工企业、工作人员安全防范意识中发挥着重要作用。通过相关调查可以了解到，国内每年都会发生不同规模的化工安全事故，安全事故会引发严重损失。基于此，化工企业在安全生产中要加大投入力度与管理力度，切实保证化工生产安全，为化工企业可持续发展打下良好基础。

从具体分析中可以发现，当前化工企业的安全生产管理，在无法满足规定要求情况下，会发生安全事故，同时引发人员伤亡问题。在实现安全生产管理的全面落实后，事故发生概率大大降低。基于此，化工企业在发展期间，对于安全生产以及安全生产管理的重要性，要有正确认识，为工作人员创造更加安全工作环境，促使各项工作都能够顺利进行，减少安全事故的出现。安全生产是化工企业发展的基础保障，在化工生产期间会涉及到很多易燃物质、易爆物质、有毒物质，同时还会涉及到高压设备，整个生产流程具有复杂性特点。如果在日常生产中没有做好管控工作，那么会对生产安全产生影响。因此，化工企业在发展过程中，必须给予安全生产更多重视，确保各项工作都能够在安全的保障之下进行。

2化工安全生产事故原因

2.1安全意识淡薄，安全理念落后

近年来，我国化工行业在发展的过程中也经常出现安全事故，由此给人们的生命财产以及企业的经营状态形成了严重的影响。基于这样的问题，我国的化工企业也开始重视生产和管理工作的安全性。但是鉴于化工企业对安全监管长期性的忽视，也导致企业的安全生产和管理制度不够完善，所开展的管理措施通常也都具有滞后性，只有当安全事故发生时，再进行优化，这样的管控措施远不及提前预防有效果。而且化工企业为了获得更高的经济效益，往往也会采取压缩成本的方式来实现，这就导致在技术和设备上的资金投入有限，而缺少硬件和软件的支撑，管理措施的成效也比较有限。

2.2应急管理机制有待加强

由于化工企业的产品存在着一定危险性，为了保障企业安全生产与管理质量，确保职工的人身安全，在安全生产正式实施前，必须建立健全安全管理体系，特别是建立应急管理机制。应急管理机制是为了确保实施安全生产的同时，在发生安全事故时，及时启动企业已有的应急管理机制，通过这种方式，可以减少在事故中造成的经济和人员损失，防止事故时态进一步扩展。同时，各单位在出现突发事件的第一时间，可以按照有关应急管理机制开展具体工作，将事故影响降到最低。近几年来，各大化工企业已逐步意识到安全的重要性，并加大了对安全生产的管理力度，但有关安全管理体系还不完善。对此，化工企业应加强对安全管理体系和应急管理机制管理，继续健全应急管理体系，在项目中全面实施制度，提高管理效率，减少事故发生。

2.3培训教育不扎实

企业参与安全生产人员的素质高低能够直接影响到日常各项工作的正常运行。生产现场人员素质参差不齐，部分人员技能水平跟不上企业的发展是化工企业现场安全管理普遍存在的问题，一些基层的安全生产人员安全意识较为淡薄，没有充分认识到化工安全生产管理工作的重要性，认为安全管理工作应遵循“能简化就简化”的原则，殊不知这样的态度只会让企业的现场安全生产面临越来越大的问题。经过初步调研发现化工企业培训教育方面普遍存在以下问题：一是安全文化培育提升没有进行系统规划，对于各类人员特别是一线作业人员缺乏安全理念和安全行为的问题，没有整体的解决方案和措施。现场问题隐患整改不彻底，尤其是建筑施工领域的边查边改、屡改屡犯现象较为突出，仍然大量存在高处作业不系挂安全带、交叉作业无安全措施等极易造成触电、高处坠落等事故发生的隐患。二是全员安全教育培训未有效开展。安全教育培训存在“重台账留痕、轻内容提升”的现象，培训形式单一，缺乏实操，培训内容与岗位职责缺少契合度，员工积极性不高。存在培训学时被压缩、考试不严格等问题。企业对于基层一线操作人员应急处置技能培训力度不够，常用应急器材使用不规范的问题普遍存在。三是应急处置环节专业性不足。化工企业现场安全生产管理人员对现场问题情况不了解或掌握不充分，风险隐患管控措施不健全、不系统、未落地，事故风险隐患存在失控、失管等现象。

3化工安全生产处理措施

3.1强化原料控制

在化工企业发展中，安全事故的发生会对企业、工作人员、周围环境、居民产生严重影响，为尽量避免安全事故的发生，要做好化工原料控制工作。在这一过程中，相关部门要对企业实际发展情况进行分析，并对危险化学品生产、存储与运输进行动态化监管，确保各项工作的落实都能够朝着规范化方向发展。工作人员对于不同类型化工生产原料特性要有正确认识，根据相应装置做好控制工作，为化工生产全生命周期的稳定运行打下良好基础。在材料选用之前，要做好质量检查工作，促使原材料性能、质量等能够符合规定标准，为后续生产工作提供更多便利。

3.2建立健全安全管理机制

化工企业要想有效减少安全事故发生的概率，就必须要做到每一个生产环节都是足够安全的。这就要求化工企业建立健全相应的安全生产管理机制，进而保障化工生产活动的安全进行。首先，化工企业在进行安全管理机制设计时，应该尽可能细化内容，并提高其完整性。同时应该综合化工企业实际的生产情况以及日常生产活动中发生的具体安全事故进行分析，深度剖析事故发生的原因以及安全隐患所在。这样就能够以此为基础建立健全安全管理机制，进而让管理机制更贴合化工企业的生产实际，便于企业员工能够更加容易的了解安全管理机制的内容，进而为化工安全管理机制的有效落实奠定良好基础。其次，化工企业应该建立事故反馈机制。在安全管理方案中应该明确划分每一个员工的工作内容与工作职责。这样不仅能够便于管理人员开展管理工作，还能够安排专门的监督人员开展巡查工作，进而确认生产设备是否处于正常运行的状态之下。同时也能够在发现安全隐患的第一时间及时进行处理。当发生化工安全事故时，需要及时向管理部门进行报告，同时管理部门应该在较短时间内向上级部门报告。等到事故问题妥善处理之后，在对于发生原因进行深入分析，总结经验，进而完善安全管理工作。化工企业还应该建立健全责任追责机制。安全管理岗位需要委派专人进行担任，并且在开展安全管理工作时让管理人员结合实际制定相应管理文件，提交给相关负责人审批后，移交档案管理处进行存档。这样一旦发生安全事故就能够对相关人员进行追责，进而提高化工企业安全管理力度。

3.3重视员工的安全生产培训

化工生产最为重要的要素就是一线的生产工作人员，他们的水平和能力直接决定着生产的安全性。然而结合化工生产实践来看，目前很多员工的生产安全意识非常淡薄，具体体现在技术水平低下，对法律规制缺乏了解，所以在工作中也都是根据自身的经验进行生产操作，这也是化工安全事故层出不穷的主要原因。因此，对生产人员进行安全培训，也是至关重要的工作环节。首先，企业需要对生产人员进行安全生产法律规制的宣传，为他们普及安全生产的知识，这可以通过发放知识手册或者放映化工事故视频资料的方式来实现，让员工对违规操作的生产行为形成警惕，培养他们的安全意识。其次，为了提升宣传效力，企业还需要结合安全生产条例对员工进行两个层面的考核，一是理论层面，让员工对更多的安全生产知识形成更加深刻的记忆，二是实践层面，结合员工的实际操作表现，对员工进行评分，并将综合成绩与绩效进行挂钩，由此对员工形成有效的激励。

3.4加大自动化控制技术应用力度

目前在化工企业生产过程中大规模应用自动化控制技术，对生产效率、产品质量以及安全生产起到了一定的积极作用。化工企业应用自动化控制技术，可以实现生产设备的监测监控，当设备参数变化或发生故障时能够第一时间发现异常，从而达到对设备自动监测和紧急停车系统的管理。在化工生产过程中，要继续加强自动化控制技术的运用，实现整个化工生产过程全方位、连续性监测，保证设备在安全范围内正常工作。例如，在化工生产中，某些产品由于具有易燃、爆炸等特点，采用紧急停车系统后，可以对化工生产过程中的工艺、生产状况进行实时监测，一旦设备超出许可范围或额定参数，紧急停车系统可以暂停设备运行，保障正在作业的人员及其它设备安全，将损失降至最低。因此，必须不断完善自动化控制技术在化工安全生产中的应用，使化工操作人员脱离危险、繁重的工作环境，确保化工安全生产过程的可靠性和安全性。

4结束语

通过本文分析能够得知，当前化工行业的安全生产管理和事故应急管理工作还面临着一些问题，本文以化工企业为例，提出了一些发展中的可行对策，在深化制度建设、加强培训教育以及强化应急等方面开展安全事故预防工作，对保障企业的安全生产有着积极的作用，能够进一步提升企业本质安全管理水平，对企业提升经济效益有着促进意义。

参考文献

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