化工安全生产中自动化控制的应用

化工安全生产中自动化控制的应用

王金华,马继艳,高乐梅

山东省思威安全生产技术中心 山东 济南250000

摘要：随着我国市场经济体制的全面深化改革，市场环境发生了较大变化，化工生产企业之间的竞争也越来越激烈，企业为了持续发展在生产和运营方面加大投入，却在一定程度上忽视了生产的安全性，造成不同程度安全事故的发生。而自动化控制技术在多个领域被广泛应用，应用效果理想。因此，化工安全生产中应加大自动化控制技术的应用，发挥自动化控制系统的重要优势，提高化工企业生产安全水平，避免安全事故的出现，保证人员的生命财产安全。

关键词：化工安全生产；自动化控制；应用

1化工安全生产中自动化控制应用的必要性

自动化控制是在尽量少依赖人工操作及介入管理的情况下，由设备及软件系统根据设定的运行指令以及相关信息分析结论，执行相关操作的控制过程。在化工安全生产中应用自动化控制，其关键优势在于减少了人员深入到化工生产场景中的情况，规避了很大一部分安全风险。其次，自动规划控制可以有效协调各类化工生产设备、控制系统以及专门的安全管理系统，对各种风险数据进行捕捉、分析，及时发现风险，并配合安全管理人员采取有效的风险规避或事故紧急应对策略。在自动化控制技术加持下，化工生产活动中的各类软件系统及硬件设备可以被更好地调动起来，实现更快、更精准的数据采集及风险分析，将大部分风险控制在显露初期。从远期发展来看，化工企业的生产活动也处于全面向自动化、智能化方向发展，意味着安全管理方面的自动化控制技术也需要及时更新、升级、优化，以适配更高水平的化工生产管理活动。更为关键的是，高质量的自动化、智能化控制技术，将可以实现对化工生产活动及安全风险防治、故障检修信息的全面分析，为化工企业的应急预案制定、生产机制改良、管理模式创新提供可靠依据。

2化工安全生产中自动化控制的应用

2.1故障诊断系统

故障诊断系统是指采集诊断对象相关数据，并借助专家系统软件等诊断软件，对诊断对象运行状况进行实时分析，并对诊断对象存在的故障或者隐患做出科学判断，同时进行处理和预警的系统。故障诊断系统能够帮助人们及时发现和排除化工生产设备故障与隐患，可以让化工生产变得更为安全，同时也有助于提升化工生产产能。借助故障诊断系统不仅可以及时发现故障，而且还能准确定位故障位置，实现故障原因分析，也能结合故障性质制定科学的故障排除方案，甚至可以实现自我修复。在故障诊断系统的支持下可以及时高效的排除故障，对于保障化工生产的安全性以及连贯性具有十分重要的意义。在化工生产过程中，由于运行环境恶劣，再加之运行时间长，使得化工生产设备容易出现老化、腐蚀等问题，发生故障的几率更高，而设备故障则是影响化工安全生产的主要因素之一，同时也会影响到化工生产效率。应用故障诊断系统，可以实现对化工生产设备故障的精准定位，同时还可以准确判断故障原因以及故障影响范围等，并且就故障排除给出相关建议。未来随着故障诊断系统的进一步完善，系统的自我修复能力也将不断提升，排除设备故障的效率会越来越高，可以更好的保障化工安全生产以及高效生产。

2.2安全仪表系统

受到化工生产本身特点的影响，在生产过程中，操作人员会暴露在危险的环境当中，而化工生产使用的原材料、辅料等本身就具备一定危险性，如腐蚀性、毒性等；生产人员暴露在作业环境中，还会受到有害气体、粉尘及噪声等因素的影响，对身体健康和生命安全造成威胁。因此，在化工生产过程中，必须加强生产环境管理，控制好各项危险因素，设置相应的控制阈值，以保证工作人员的健康和安全。对于化工企业而言，安全生产问题不能有丝毫松懈，需要严格管控生产环节中可能会带来危险的因素，通过对化工生产各个环节的设备使用情况、检测数据准确性等进行有效控制，对设备运行参数进行实时监控，在出现异常时采取有效措施进行切断、保护，防止安全事故的发生。在化工生产过程中，安全仪表系统的作用主要如下：（1）监控生产设备的运行参数，确保化工生产各项设备保持正常运行状态；（2）对可能存在的问题进行准确分析，更准确地对故障作出判断，并对故障发出警报；（3）在化工生产过程中，一旦出现故障问题，就将自动生产模式转化为手动生产模式，为故障检修工作带来更多的方便；（4）故障发生后，检修人员需要对设备实施检修，安全仪表系统可以保障检修工作安全进行，避免自动化指令对系统调节带来影响；（5）预定程序中有关工作人员在实际操作过程中，在发现问题后可以立即开展逻辑运算，提出解决问题的有效方案。

2.3自动连锁报警装置

化学工业实际生产中，各机组均处于高安全状态，对机械设施周围的热度、压力、成本等方面有严格的要求。自动化控制技术可将生产过程中不利的环境数据整合在一起进行处理调整，自动化控制技术下实时调节生产过程中的压强力度和生产速率。在化学工业的生产过程中如果出现不可避免的危险状况，也可在第一时间响应自动报警装置，工作人员即可在最短时间内检测出危险的源头并实施准确有效的解决办法，以保证工艺设备的安全，使操作人员获得故障排除和设备维修的有用参考数据。创建高效合理的处理方案，极大提升了危险事故的解决速率。装上自动报警锁后，当危险事故发生的第一时间内，报警设备即可及时传递到每位工作人员，并自动控制设备停止运行。一般情况下，设备报警自动锁定系统能够在设备运行过程中及时发现温度上升或压力过大。在设备出现故障时，自动闭塞报警系统能够及时报警，控制生产过程中的自动化操作方式，保证设备正常工作温度和压力，并能及时发现故障，采取相应的应急措施，保障化工企业的安全稳定生产。

2.4紧急停车系统

在化工企业的生产过程当中，停车系统对生产现场和生产程序是至关重要的。化工安全生产中的停车方法主要包括三种，分别是正常停车、全面紧急停车和局部紧急停车。首先，正常停车需要对设备做好一系列的检查和维修工作，有计划的进行停车。另外，局部紧急停车，前提是出现了突发情况，例如设备损坏、电气设备出现问题时的停车措施。最后，全面紧急停车，在化工企业生产过程当中出现意外也是比较常见的，例如停水停电等，这时就需要开展全面紧急停车工作，并且提前设置好停车系统，保护化工企业就算遇到紧急情况也可以在后续进行安全生产，以此提升生产的可靠性。站在硬件系统上来看，也可以把紧急停车系统分为三个方面：分别是检测单元、逻辑单元和执行单元，同时这些方面需要遵守多重原则。首先，化工企业要设置独立科学有效的预防系统以及预防设备，避免系统操作出现错误带来的问题。另外，要遵循安全性的原则，科学合理的对执行单位进行检测和设计。最后，冗余原则，让系统的不同单元设置好备用单元。以及中间环节最少原则，降低中间仪器故障所带来的不良影响。不论哪一种类型的仪表，在应用中可能存在出现故障的概率，系统中若是中间环节多，产生故障的概率也就越大，难以保证其可靠程度。紧急停车系统设置的根本目的是为了避免错误停车给生产带来影响，保证现场仪表可以顺利运转。

3结束语

总之，化工是我国重要产业之一，在化工生产应将安全生产放在首位，切实保障化工生产的安全性。自动化控制技术的应用，极大的提升了化工安全生产水平，合理应用自动化控制技术，能够更好的规避安全隐患，有效防范安全风险，保障化工生产过程以及化工生产设备的安全性。

参考文献

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