现代机械制造工艺与精密加工技术探析

现代机械制造工艺与精密加工技术探析

周玲玲

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摘要：机械行业要继续进行新技术的研究和开发，以达到更高的加工精度，从而实现机械制造的智能化、国际化、现代化。机械制造业是现代工业和精密工业的有机结合，是现代机械工业发展的基础。在现代机械制造与精密加工技术的研究中，应用十分广泛。目前，我国机械制造业的竞争已日趋激烈，无论是从质量角度还是技术角度都是如此。机械制造企业对新技术的开发与精度的需求与日俱增，使当今的机械制造正朝着智能化、全球化的方向发展。机械制造是现代机械制造和精密加工中的一个关键环节，并在此基础上，进一步探讨了现代机械制造和精密加工技术，并指出了其在实际中的应用和价值。

关键词：现代机械制造工艺；精密加工技术；探析；

引言

新时代工业科技发展速度加快，机械加工产业不断优化，在给现代机械行业带来发展机遇的同时也面临新的难题，传统机械生产工艺无法再满足新时代的发展需求，需要引进和创新制造工艺及精密加工技术。现阶段，精密加工技术和机械制造工艺广泛应用于机械制造领域、电子领域、冶金领域，其特征表现为技术类型多、全过程关联以及使用范围广泛。从业人员需要按照市场变化情况运用电阻焊、埋弧焊等多项机械制造工艺和精密加工工艺，将现代化机械制造工艺和精密加工技术的优点充分发挥出来，从而使机械制造技术水平处于领先位置。

1现代机械制造工艺和精密加工技术的关系

（1）整体性。不管是机械制造工艺，还是精密加工技术，都属于现代机械制造行业的重要组成部分。在机械制造行业中，机械制造工艺主要是呈现的机械设备外观，而精密加工技术侧重于内在体现。前者在使用中，主要对机械设备的主要部分进行设计、生产、加工等，将外观工作进行全面落实；后者主要对机械设备中重要的零部件进行加工，使用纳米技术或者反复研磨等。只有对关键零部件实现了加工，并且保障质量、性能符合要求，才能确保机械设备整体质量达标。（2）相异性。这二者在具体使用中是存在完全不同的。不仅仅是技术应用不同，研究内容也存在差异。前者主要研究方向是制造工艺，是对机械设备整体层面的生产工艺，主要是对生产技术的更新换代，也是对全新技术的落实。后者，侧重于单方面技术的极致体现，通过对某项技术不断完善，增强精准度。这二者都是制造行业中的核心技术，这是发展方向存在差异，有着显著的不同点。

2现代机械制造工艺

2.1气体保护焊接技术

气体保护焊接技术作为机械制造技术的一种，有着先进性和现代化特征，它是将CO2用作保护气体所开展的一种焊接工艺。此项技术被广泛使用在机械制造行业中，有着良好的焊接效果，并且使用成本低，使用气体保护焊接技术可以从多角度全面提高焊接质量。气体保护焊接技术的应用也具有一定局限性，其抗风能力弱，通常只能够在室内环境下应用，在室外环境下经常会被风速所影响，因此气体保护焊接技术不断发展成熟，扩大了应用范围。比如在制造加工黑色金属材料时，就可以运用气体保护焊接技术。气体焊接电弧介质是当下应用次数多、经济效益理想的一种方式，属于超临界CO2气质，此种介质一方面能够隔绝空气，另一方面能够减少资源消耗，降低生产费用。气体保护焊接操作灵活，用时少，效率高，通常不会有渣块产生，可以快速实现焊缝作业，并且能够实施智能化操作。

2.2数控加工技术

从本质上来说,数控加工技术是一种将计算机技术与机械加工技术有机结合的产物,它可以控制整个生产过程,包括位置控制、速度控制、能量控制、机械量控制等。将数控加工技术引进到机械模具的加工制造中,解决了传统工艺中质量低、效率低等一系列问题。模具的加工规格和精度都得到了显著的提高,企业的经济效益也就自然而然地提高了。在数控加工过程中,机器制造已经基本实现了自动化,只需根据被加工目标的特性提取相应的工艺程序,就可以按照预定的轨迹运行,只需少量的手工操作即可,从而使机械加工的自动化程度更上一层楼。

2.3电阻焊焊接工艺

在机械制造行业中，焊接工艺是非常重要的，需要对其进行全面创新，产生更多新技术才能提升焊接质量和效率。这源于机械制造中使用材料和以往有了很大差异，从单一性钢铁材料转化为混合材料。不同材料在焊接中产生的反应不同，这需要针对材料设计相应的焊接工艺，这要求现代机械制造工艺应该开发出多样化焊接工艺，满足新材料的焊接需求，提升机械设备质量。电阻焊焊接工艺正是在这种情况产生的，符合时代发展趋势，也能保障设备焊接要求。在机械制造行业中，先进工艺可以提升机械设备质量。特别是在新材料的使用中，要求焊接工艺进步，一旦没有相应的焊接工艺，性能再高的材料都将无法使用。现阶段在科学技术发展中，各类新材料都相继产生，但是要将其应用到机械制造中，需要焊接工艺进行支撑。

3精密加工技术

3.1精密研磨加工技术

该技术主要是通过精密研磨的方式达到原子级别的抛光效果。现阶段，该技术一般应用于集成电路制造层面，具体来讲是对硅片进行加工。在实际应用该技术时，设备仪器需要通过加工液所产生的化学反应来实现运行，在对机械工件进行加工时，可以对粗糙度进行适当控制，可控范围达到2nm之内，可以高效化实现化学抛光以及研磨。随着科技的持续发展，该技术将会进一步向超精密级别的研磨技术方向发展，将其应用于机械设计和制造领域，能够凸显出比较重要的应用价值。

3.2精密切削技术

精密切削技术是精密加工技术中的一项极为关键的技术，在机械制造领域中的应用也是最广泛的。通过对实际生产的体会，提出了减少刀具、工件、机床等设备的使用率，从而提高机床的运行效率。采用精密的切割工艺，可以在加工过程中直接进行切割。为了有效地应用高精度技术，需要确保各种数据和规范的一致性，而在实际生产中，使用了精加工工艺，可以有效改善产品的质量，有效防止因外界因素的影响而导致产品的损伤。在实际操作中，相关人员应该严格检验仪器的精度，确保仪器不会受到外部环境的干扰。此外，还应该加强对机床的防震作用，保证机床在加工过程中不会发生事故，同时，合理地使用机床主轴的工作效率，把握准确的定位，选择合适的加工方法。

3.3纳米加工技术

纳米加工技术属于先进加工制造技术，此项技术体现了现代物理学与工程领域科技的成果，使用纳米加工技术的标准高，执行难度大，对于表面粗糙度数值要求在1nm范围内，抛光与磨削方法无法满足此精度的标准要求。因此，要应用原子量级抛光技术，以保证加工符合精度等级标准。国内机械加工领域在纳米技术帮助下，可以提升机械产品加工制造精准度，从而为开拓机械加工制造领域提供空间。

结束语

综上所述，机械设计制造工艺及精密加工技术可以确保机械制造的整体质量和性能，使机械加工制造的整体水平得到全面提升，并进一步提高生产力，减轻机械制造工人的作业负担，提升机械制造的效率。因此，需要全面推广机械设计制造工艺及精密加工技术，使其能够在机械加工制造中普遍应用，从而推动整个机械制造业的高质量发展。

参考文献

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