降低泡罩装盒机不合格品率

降低泡罩装盒机不合格品率

作者：张杰,高瑞照,鲁恺,吴帅

江苏海岸药业有限公司

一、课题概况

在生产过程中，泡罩装盒机下游出现破瓶、断头等不合格品，经检查，泡罩机上游未发现破瓶、断头等不合格品，故判断泡罩装盒机存在产生较多不合格品的情况，对此需开展设备攻关，降低泡罩装盒机不合格品率。

二、选择课题

在泡罩装盒机包装生产过程中，发现出现破瓶、断头、挤盒等不合格品，不合格品率达到5.75‱，故小组决定以《降低泡罩装盒机不合格品率》作为本次研究课题。

三、现状调查

为了解现状，更加直观的了解泡罩装盒机不合格品来源，小组成员连续观察5批生产，统计出不合格品数量平均206支/批。其中，挤压、冲裁工位产生的不合格品数量较多。故降低不合格品率可主要从减少挤压、冲裁工位不合格品数着手。

四、设定目标

通过对行业领先企业同种类设备进行调研，行业领先值为1.00‱。故将目标值设为1.00‱。

五、原因分析

目前，在公司大力推动“量化管理”和“降本增效”的大背景下，故小组成员采用头脑风暴法和现场观察法对各工位不合格品产生可能的影响因素进行分析，并分析可能存在的原因，输出以下末端因素：1、人员培训不到位，2、安瓿瓶材质容易破碎，3、上料平台料仓与进料滚轴水平不对齐，4、挤压板材质较硬，5、安装高度、水平不符合要求，6、冲裁推板尺寸不合适，7、冲裁后掉落时击破安瓿瓶，8、转移工位真空吸盘吸力大，9、分料输送两侧皮带分料不均。                 

六、要因确认

通过对末端因素的分析，最终确认以下四个方面为导致泡罩装盒机不合格品率高的主要原因：1. 挤压工位挤压板材质硬，2. 冲裁后塑托掉落受撞击，3. 转移工位真空吸盘吸力大，4. 分料输送两侧皮带分料不均。

七、制定对策

针对选定的方案，小组成员根据5W1H原则制定了相应的对策，如下表所示：

表7-1 制定对策表

八、对策实施

对策实施（一）：避免硬性材质对安瓿的挤压

更换挤压板材质

原装挤压板材质为聚四氟乙烯，整体材质偏硬，QC小组咨询、调研了其他设备挤压板设计，根据挤压板外观尺寸，定制硅胶材质的挤压板，降低挤压板硬度。

生产检验：完成硅胶加压板调整安装之后，小组成员对挤压工位前后每批平均产生的破瓶数量进行了对比，破瓶数量平均减少70支/批，

综上所述，将挤压板材质更换并调整挤压板水平与行程之后，挤压工位不合格品数低于11支，与改造前减少70支，对策一目标达成。

对策实施（二）：避免冲裁撞击安瓿

调整推板行程，定制冲裁下方接板

原设计冲裁完成后，塑托直接掉落至转移输送带，行程较长，推板需要设定较大的行程，产生的推力更大，容易打破安瓿瓶，产生不合格品。在输送带上方定制安装不锈钢接板，具有一定弹性，避免硬接触，同时冲裁后推板行程缩短，需要的推力减小，能够有效避免推板对安瓿的损坏。

生产检验：完成接板的定制安装与调试之后，小组成员对冲裁工位前后每批平均产生的破瓶数量进行了对比，平均每批减少84支。

综上所述，将冲裁推板受力面积增大，增加海绵缓冲、增加不锈钢接板之后，冲裁工位破瓶数低于14支，减少冲裁工位不合格品数84支，对策二目标达成。

对策实施（三）：调整真空吸力对安瓿的影响

更换真空吸盘海绵厚度，调整真空吸力

在塑托输送转移过程中，出现真空吸盘吸力大导致安瓿断头现象，吸力小导致吸不住，塑托掉落的情况，QC小组成员使用不同厚度海绵及不同吸力大小进行测试，统计断头数量。

通过-2.0bar与-2.5bar两个真空吸力，真空海绵厚度5mm与10mm，四种变量进行正交分析比对，经分析，在选择10mm厚度真空吸盘海绵，设定真空吸力为-2.0bar时，断头数量最少，故选择10mm厚度真空吸盘海绵，设定真空吸力为-2.0bar。

生产检验：按照测试结果安装、设定后，为确定其效果，小组成员在现场连续观察5批，记录改造前、后设备不合格品数量，平均每批减少20支。

综上所述，通过实施该方案，成功解决转移过程断头问题，连续5批未发生断头情况，不合格品数量显著减少，故对策三目标达成。

对策实施（四）：调整分料顺畅性

调整感应电眼、增加分料轮、抚平装置

1、输送皮带分料光电安装于皮带上方，由上方向下进行检测，当塑托出现左右偏移时会出现检测失败的可能，QC小组成员将感应光电位置改为侧面检测，保证每一个塑托均能被检测到。设计安装分料轮，与分料检测光电联动，保证塑托在分料位置均能被有效分隔。

2、当塑托在料仓中位置未落到位，高于检测电眼时，装盒机将不对该塑托下说明书纸盒，导致该塑托安瓿被剔除，产生不合格品，在分料位置后端料仓增加输送抚平装置 ，将所有通过的塑托压至料仓中，保证每个塑托均能被检测，防止塑托未放置到位出现药品掉落。

生产检验：方案实施后，为确定其效果，小组成员在现场连续观察5批，记录改造前、后不合格品数量，平均每批减少19支。

综上所述，通过实施该方案，成功解决分料输送过程破瓶问题，连续5批未发生破瓶情况，不合格品数量显著减少，故对策四目标达成。

九、效果检查

小组统计改造后生产的6批产品不合格品数量并计算不合格品率，均未发现破瓶等不合格品，结果表明：小组将影响泡罩装盒机不合格品率的因素逐一解决，泡罩装盒机不合格品率降低至0.00‱，超出预计目标1.00‱，此次问题圆满解决。