烟厂制丝车间加香段人工投料输送设备控制程序的优化

烟厂制丝车间加香段人工投料输送设备控制程序的优化

张 洲    郑 超   文远弢

贵州中烟工业有限责任公司遵义卷烟厂 563000

摘要：随着科技的发展和工业的进步，卷烟生产已经实现了半自动化的时代，但在高质量发展的进程中，对卷烟质量和生产效率都提出了更高的要求，这就需要卷烟生产不断的优化我们现有的机械运作程序和步骤。目前在制丝车间的人工加香环节，由于内控程序与工艺要求的不匹配性，导致部分设备空转，造成能源消耗。本文就该问题进行分析梳理，并提出有效的整改意见。

关键词：跑条丝；效率；控制程序

1.导言

卷烟厂是烟草行业的工业大板块，全国所有烟草工业企业的职能定位都集中体现为以卷烟工厂为主导的现代化专业生产基地。其中制丝车间作为生产和保障烟丝质量的主要职能部门，每一个工艺环节的质量把控和效率提升都能为企业带来进一步的收益。制丝工艺：烟丝经过叶片处理、切片处理、叶片回潮、除杂、加料、切丝、叶丝回潮、叶丝干燥、掺配以及加香环节，最后进入贮柜。但在实际生产过程中，烟支产品的生产伴随着实时的工艺质量检测，需要剥离卷烟纸和烟丝，为降低产品因工艺检测造成的差异性，同时本着降低单项烟叶消耗这一成本指标的原则，相关部门规定将这一部分烟丝定性为跑条丝，并且工艺要求将跑条丝运送回制丝车间，在加香工段进行人工加丝回掺至下一等级的牌号。

2.人工加香工段的基本情况

制丝车间加香工段的人工加丝整体包含六个部分：现场操作屏、翻箱车、感应光电、提升皮带、电子秤以及输送皮带。为保障烟丝加香的均衡性，主通道在运输过程中，跑条丝按剩余比例从人工通道掺配至主通道。人工加香跑条丝的操作流程：由人工将收集的跑条丝装倒在翻箱车中-将翻箱车推入翻箱机-人工点击翻箱按钮，翻箱车内物料进入喂料机-当触发高位光电时自动翻回初始点-在物料准备阶段提升皮带开始运行-带动物料进入电子秤前，待主通道物料开始运行后按比例掺配至主通道混合-待主通道烟叶跑完后由操作人员在操作屏上长按“人工投料结束”按钮后-停止该段设备的运行。

制丝车间人工加香确实能在一定程度上从原材料消耗这一源头节约产品成本，但在程序运行和人员管理制度方面还存在着可以优化的空间，能够进一步解决生产成本中能源的消耗问题。

在实际的生产过程中我们发现，跑条丝的掺配量很多时候与主通道上的单柜烟丝重量不相匹配，导致人工掺配的烟丝会提前运输完毕，如若现场操作人员未及时开启“人工投料结束”按钮，该段设备会在无物料的状态下进行持续的空转，造成设备的能耗提升，同时在一定程度上增加设备不必要运行时长，降低设备使用寿命。

3.措施建议

为解决人工加香段设备空转的问题，减低生产能耗，提升生产效率，本文针对该工段的设备程序和人员制度提出一些具体建议和措施。

第一，定位物料信号来源。（1）在优先考虑掺配的均匀性和精准度的情况下，以主通道光电为信号接收源，以每柜烟丝的实际重量与皮带转机速度计算运输所需时间，实时同步人工跑条丝的掺配比例，使得跑条丝掺配时间与主通道烟丝运输时间一致。（2）在优先考虑掺配能耗的情况下，以在人工掺配跑条丝的最后一个单元设备——电子秤的光电信号为接收源，以工艺标准的恒定掺配比例调试掺配运输设备的速率，并以此光电作为收尾时判断物料清空的信息输入端，当光电接收不到物料信号时则停止该设备及前段设备的运行状态（喂料箱-提升皮带-电子秤）。因跑条丝每批次添加量的非恒定性，同时遵循工艺标准的要求，最终采用方案（2）作为程序端的优化方案并加以实施。

第二，优化输送设备控制程序。在人工掺配跑条丝的最后一个单元设备——电子秤上修改光电信号的尾料判断程序，即在选择人工加跑条丝任务的情况下，通过喂料箱以及电子秤的信号，判断通道内烟丝是否输送完成。当判断该段设备内的烟丝已经输送完成后，自动停止喂料箱到电子秤的设备。

第三，完善中控-现场双监控制度。实际生产过程中，为保障制丝生产的连续性，保障工艺质量的“三衡一均”，不能仅依靠设备的智能化，应该增设人员的现场监控管理机制。同时在生产现场，提升皮带的高度超过正常人的视觉范围，同时对顶柜的存在，导致现场空间有限，现场人员很难及时的观察到跑条丝的流量运行情况。由中控人员通过现场监控设备俯视观察烟丝运行情况，当现场喂料箱物料结束时，现场人员通过对讲机告知中控操作工进行远程监控，确保设备的正常运行。

4.结语

综上所述，人工加香工段的设备优化不仅仅是提升了制丝环节的生产效率，更是为特殊工艺要求和设备匹配度做进一步的内在优化。因而职能部门和人员应意识到设备内在程序合理的重要性，并就当前生产线中存在的不足进行综合性分析，通过做好前期的准备，运用工艺规范，设备运行原理等知识，做好进一步的产品优化工作。

参考文献

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