简介：简述了针对渭化集团公司在氨冷器进水后，采取的在线处理方法。

简介：介绍了首山焦化公司对甲醇2合1压缩机排液系统进行改造后,经生产运行,不但2合1工序运行稳定,而且每天还能多回收30kg左右的粗甲醇。另外,由于粗甲醇的回收,还减少了外排甲醇对水体的污染和生化处理的难度,真正实现了减排节能双重效果。

简介：空分装置全精馏制氩系统低温循环液氩泵是系统中唯一的关键的动设备。介绍了空分装置全精馏制氩系统中运行液氩泵的作用，气蚀的现象、原因、处理措施及应该注意的事项。

简介：根据丰喜集团数年应用的成功经验，我公司22台造气炉全部采用了德隆公司的自动加焦机，现将自动加焦机的应用情况总结如下。

简介：对于煤焦为原料，采用固定层常压化工艺的中小化肥企业来说，煤焦的成本在总成本中占有很大的比重，各企业都在积极采取各种措施，使煤气炉高负荷稳定运行，降低煤焦消耗，在日趋激烈的市场竞争中争取主动。在这些措施中，采用自动加焦机受到了普遍认同，本文结合我公司的情况，浅谈自动加焦机的设计要点和运行经验。

简介：论述了现代煤化工的气化技术与自动化仪表的相辅相成的关系；着重提出煤气化工艺必须具备的仪表配置及控制技术，控制核心；以陕西渭化集团公司的一期、二期装置的仪表配置为实例，确定现代化的大型煤气化装置必须有相应的现代化的ESD、DCS和自动化仪表，才能使煤气化装置得到高效的运行。

简介：中小氮肥厂间歇式固定床煤气炉普遍采用传统自动加煤机，其是由布料器、圆盘阀（座板阀）、插板阀、探焦器等组成，具有加煤量可调，增大气化面积，减少气化阻力，提高单炉发气量，降低灰渣残碳等优势，已逐渐被越来越多的氮肥厂所采用。但据用户反映，采用该类型自动加煤机虽然优点多，实用性较强，但普遍存在不同程度的布料不均现象，成为影响造气炉加煤机使用的一大障碍。

简介：介绍了渭化3期年产400kt甲醇项目，氨冷冻系统中自动空分装置流程及操作说明，分析了该装置在氨冷冻系统中的效果，并对自动空分的经济运行进行了分析。

简介：介绍了各类加焦机的特点，并对加焦机测量炭层高度的方法、密封、布料及防冲蚀等方面进行了改进，取得了较好效果。

简介：我公司现合成氨产能为6万t／a，主要产品为碳铵、液氨、甲醇，共有φ2610造气炉6台，采用烘干煤棒制气，单炉发气量可达5500Nm^3／h，吨氨耗入炉实物煤棒约1500kg。

简介：山东恒通化工股份有限公司是以郯城化肥厂为核心改制而成的股份制公司，为国家二级企业，全国500家最大化学工业企业之一，是“山东省经济效益排头兵企业”、“国家一级节能企业”、中国化工效益百强企业、山东省136家重点企业集团和111家现代企业制度试点企业之一。公司下设化肥厂、化工厂、热电

简介：

简介：论述了集散型控制系统在造气工段中的应用，造气工段自动化方案与实现的整个过程以及造气相关程序的编制思想。

简介：目前，办公自动化系统在现代化工企业，得到充分使用。通过覆盖面广的网络、快捷的电子信息共享方式，办公自动化系统与传统的办公方式相比，不仅极大地提高了工作效率和可控性，减少了人力的支出，而且可以方便地进行资料的追溯与管理，节约办公成本，已经成为日常工作中不可或缺的一部分。

简介：电能量采集及计费自动化系统（简称电量系统）是集电能自动采集、传输、统计结算于一体的自动化系统。电量系统帮电网推行商业化运营和管理，是电力走向市场的技术保障之一。本文结合渭南变电站渭化电厂渭化Ⅰ线、渭化Ⅱ线电量表码信息传输实例，论述了电量表码信息如何经电量子站系统维护采集，通过通信传输通道传送至电量计量主站系统，经主站系统采集处理后，送至调度中心结算工作站，供结算工作人员使用的全过程。对同类的工厂专线电能量信息的采集与应用具有普遍的借鉴意义。

简介：

简介：随着计算机及其网络技术、通信技术、远动技术的发展，电网调度自动化系统迅速发展，渭南地区的电网调度自动化系统更新换代迫在眉睫。国家电网渭南分公司与烟台东方电子和国电南瑞科技两厂家技术人员共同合作，应用调度数据网部分设备作为硬件支持，解决了渭南地级电网调度自动化系统升级改造过程中遇到的不同厂家不同系统之间的连接和信息共享问题，对其它不同厂家，不同系统连接和信息共享遇到的问题，也可以借鉴，具有普遍的意义。

简介：我厂Ф2.6m造气炉基本上每30min加一斗煤，每次时间约1.25min（停微机、开盖、加煤、关盖、开微机），每班加煤在15-16斗，频繁开停炉，浪费了大量的制气时间，员工劳动强度大，且这种加煤方式造成燃料层总高度和炉内阻力变化频繁，影响发气量。为了增加制气时间、减少员工劳动强度、稳定气化

简介：介绍了生产锅炉静电除乍器设备的概况，以及采硝晶闸管自动控制高压硅整流设备的摔制原理，对电源设备和电场的各类故障及异常工况进行了分析，阐述了运行维护及榆修时应注意的问题。

简介：当前，化肥制造的利润空间已降至低谷，降低生产成本已成为企业能否生存的关键，而造气岗位消耗占据了合成氨生产成本的60%以上，挖掘造气岗位潜力，提升造气系统优化控制，实现节能降耗，已成为当务之急。