简介：在汽车悬架结构件优化的设计阶段．为规避现产品结构的不足．常需要针对具体的问题点，在CAD软件中对产品3D数据进行局部结构调整．并将其导入CAE分析软件中进行仿真模拟．验证：本文以某汽车拖曳臂为例．通过CAD三维数据设计．CAE仿真模拟。重点分析了拖曳臂本体的优化设计过程。
简介：长丰集团衡阳风顺车桥有限公司生产的某车型车桥下纵臂支架，见图1，材料为SAPH400钢．厚度4mm，要求该零件Ф2～15mm孔的同心度保证在0．1mm内，两圆弧R42．5、R37尺寸与装配相关的零件尺寸配合度要求较高。设计复合模前采用的工艺是钻孔、铣圆弧，存在加工成本高，生产效率低，同心度无法满足要求，尺寸不稳定，装配时经常返修，效率低等问题。
简介：某车型悬架上横臂零件结构如图1所示，材料为SAPH370，厚度为3mm，该零件的特点是尺寸精度要求较高，由于要与球销零件相配合，因此配合精度要求高，故中心孔位尺寸的公差要求在05～1mm范围内，改进前采用的是先钻小孔，再钻大孔工序，因为钻孔误差大，造成质量不能保证，且成本过高。工艺方案由于零件的外形复杂定位不方便和孔距较远等因素，考虑到模具的可靠性和安全性，可将原冲压＋机加工工艺流程改为落科、成形及冲中间大孔一次成形。
基于CAD／CAE技术的汽车拖曳臂优化设计
车桥下纵臂支架冲孔、切圆弧复合模
某车型上横臂冲球销孔模具设计
