制造业企业加强过程质量管理的措施分析

制造业企业加强过程质量管理的措施分析

倪浩鹏

四川乐凯新材料有限公司  四川省眉山市  620860

摘要：对制造型企业来说,产品质量是自身核心竞争力的主要来源,而劣质产品则不仅会造成生产资料的浪费,也会对企业的信誉造成损坏。因此,需要提高对产品生产过程质量管理工作的关注度,这是推进各项工作细化优化的一个重要管理方法。本文结合企业实际对此展开研究,希望对推进相关工作的优化变革、提升企业产品质量有所帮助。

关键词：制造型企业;过程质量管理;产品质量

过程质量管理是制造型企业开展产品质量管理变革时必须重视的一项工作。这里所指的“过程”即产品的生产过程,是构成产品质量管理体系的关键要素。因此，企业要想长期稳定发展，必须围绕质量这个核心开展生产，加强生产过程的质量管理，借以生产出高品质的产品，让客户称心。

1 生产过程质量管理

质量管理是把企业管理、技术和统计方法结合起来，建立一整套质量管理工作系统。它应用数理统计方法，借助数据、图表来分析产品质量动态，找出影响产品质量主要因素，有的放矢地进行预防和质量攻关。这就需要企业的每一个部门、每一个职工，都参加产品质量管理。从科研、设计、原材料供应、生产准备、生产、检验、设备维修、工具供应、直至用户调查都贯穿着产品质量的要求。它以预防为主，防检结合，尽量把不合格消灭在萌芽状态，从而保证不断提高产品质量和工作质量。

2 影响加工质量控制的相关因素

2.1 加工操作定位误差因素

在加工过程中，加工操作定位误差会导致产品质量出现问题，操作定位误差包括以下几个方面：加工人员在精准点确定作业上必须严格按照品加工图纸的相关设计要求，基于产品零部件实际尺寸大小和表面位置去科学确定加工数据信息，加工操作人员要科学明确加工零部件的加工基准，倘若由于加工操作人员个人失误因素导致无法准确分析判断出加工零部件的几何要素，则会引发加工基准选取不合理的现象，促使加工操作产生基准重合误差，从而影响到加工的整体质量。

2.2 加工过程中机床几何误差因素

在加工过程中，机床几何误差因素也会影响到产品加工质量。机床几何误差通常可以分为主轴旋转误差、导轨误差及传动链误差3种类型。其中，对机械加工控制质量影响最大的机床几何误差是主轴旋转误差，机床主轴作为机械加工操作人员对机械零部件展开夹紧操作的重要基础设备，能够将加工动力稳定持续传递给机械部件。机床几何误差中的导轨误差发生原因通常是导轨存在磨损情况，由于导轨能够决定任何一个机械部件在机床的具体位置，因此一旦机械部件加工位置在机床上出现偏移，就会影响到机械部件的加工质量。

2.3 加工过程受力变形误差

受力变形误差也会影响到机械加工质量，其内容主要包括以下几个方面。

(1）工件本身具有的刚性会导致工件产生变形问题，该因素会导致加工操作人员在进行加工时出现质量问题。

(2）当加工操作人员使用工具时，由于加工工具刚性的影响，工具杆将不可避免地受到不同程度的外力作用，导致加工过程出现质量问题。

(3）在机械加工过程中，机床刚度会受到机床设计制造技术的限制，在市面上绝大多数的机床在实践生产和安装过程中，都或多或少会受到其载荷和变形不成线因素等的影响。

3加强过程质量管理的措施分析

3.1 培训员工的过程控制和质量管理意识

在传统认识中，质量管理只是质检或是某些生产岗位上的领导需要负责的工作，基层员工并没有对这部分工作建立起系统、全面的认识，再加上各方面因素的影响，所以他们也不知道该如何配合质量管理改革。过程质量管理强调的是对于各生产环节的把控，因此必须要让各个岗位上的员工对产品的生产工艺、工序建立起系统全面的认识，要让其认识到自己所负责的工作会对实际产品质量产生何种影响，之后才能够加强各生产环节的管理把控分析。

3.2 做好原材料管理

生产过程质量管理的核心在于“预防”，所以需要对产品生产过程中各个环节的数据进行分析汇总，进而将整体生产过程维持在相对稳定的状态之下。首先，要安排专人负责原材料的采购工作，要仔细核准材料供应商的生产资质并落实好原材料的质量检验。其次，在签订正式的原材料供货协议之后，则需要制定系统的材料运输计划并在材料入厂之前进行二次质量检验。最后，要安排专人对原材料的取用及实际消耗情况进行管理统计，以提高各项原材料的利用效率，帮助企业节约生产成本。

3.3 强化事前控制

首先，要建立完善的产品生产质量管理体系并保证其能够实现稳定有序的运行。这是为了给各生产环节的过程质量管理工作指明方向，进而提高管理效果。具体来说，需要根据产品的技术难点、生产工艺特点以及生产进度计划制定完善的质量管理体系，之后还需要安排专人监督管理体系的运行实施情况。需要包括生产控制程序、制程检验程序、仪器设备管理程序以及员工教育培训程序等内容。若发现问题，要及时进行处理，以保证各环节工作的稳步推进。

其次，要注意把控好产品生产工艺的完整性。尤其在新产品的开发阶段，更需要重视这一环节的工作。具体需要确认好生产过程中的工艺参数、工艺方案，之后还需要对重点生产工序进行全方位分析把控管理，从而提高生产效率。等到产品正式量产时，还必须要安排专人对相应的参数或工艺进行二次确认，以挖掘出各环节工作中潜藏的问题并制定相应的管理措施。

3.4 把控好事中控制

对生产过程中与产品质量有关的问题进行分析把控，并做好中间产品的质量控制。具体来说，需要将产品生产过程中的关键工序设置为过程质量管理的关键节点，进而按照由点带面的思路加强生产过程中的质量管理，对各个环节的生产情况进行跟踪管理把控、提高产品质量。在此基础上，还需要按照上道工序对下道工序负责的管理思路提高产品生产工序的整体质量水准，引导基层员工将自己负责的工作做好，提高企业的整体生产水准。

3.5 将事后控制落实到位

首先，要做好完工产品或是半成品的质量检验，若发现不合格的产品要及时返工或销毁。要指导工人在交接班后做好首个产品的质量检验，这能够帮助其发现产品生产过程中的潜在质量问题。

其次，要对各个环节暴露出的产品质量问题进行分析总结。生产、质检、设备以及技术部门都要参与到这一环节的工作中，要分别从自己业务的角度对质量问题的发生原因、预防措施进行阐述。在此基础上，还需要参照相关部门讨论出的结论制定完善的质量管理措施，并推进相关质量管理措施的落实实施。

3.6 建立质量责任制，加强考核

质量责任制是指企业中形成文件的一种规章制度，它是各个职能部门和每个岗位的员工在质量工作中的职责和权限，并与考核奖惩相结合的一种质量管理制度和管理手段。通过建立质量责任制，确保企业中的每一个部门、每一位员工都应明确规定他们的具体任务，应承担的责任和权利范围，做到事事有人管，人人有专责，办事有标准，考核有依据，责、权、利要分明。生产过程把各岗位人员的工作质量与经济利益紧密挂钩，兑现奖罚，能够有效提高职工的主动性和能动性，为改进产品质量起到积极作用。另外，为突出质量管理工作的重要性，还可实行质量否决，就是把质量指标作为考核所有职工的一项硬指标，只要在质量管理上出了问题，在参加评先、晋升、晋级等荣誉项目时实行一票否决。

总结

对制造型企业来说，加强产品生产过程质量管理是提高产品质量的关键。因此，首先需要提高对这类问题的关注度，还需要制定科学严谨的管理措施，以营造出全新的质量管理格局。以上为笔者对此类问题进行的分析探究，希望对推进相关工作的优化改革有所帮助。

参考文献

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[2]赵强.机械加工过程中质量控制研究[J].企业科技与发展,2020(3):80-81.

[3]刘阳.机械加工特殊过程质量管理的问题剖析[J].汽车实用技术,2019(14):238-240.