简介：采用预制裂纹-疲劳试验-金属磁记忆检测-信号比较分析的标定方法，研究了具有不同预制裂纹深度、不同疲劳载荷幅、不同载荷循环周次的高压五装甲钢板裂纹的金属磁记忆检测表征方法。结果表明，漏磁场法向分量的变化率与裂纹深度成正比。载荷幅越大，载荷循环周次越多，漏磁场法向分量的变化率越大，为采用金属磁记忆检测技术大量检测裂纹深度提供了一种标定方法。

简介：研究开发了一种FeAlCrNbB新型喷涂粉芯丝材,并结合自动化高速电弧喷涂工艺制备了该材料的复合涂层,分析了涂层的常规力学性能、组织结构和油润滑条件下的滑动摩擦磨损性能,并和常规FeAl涂层进行了对比。结果显示:FeAlCrNbB涂层具有相对较高的显微硬度和拉伸结合强度、低的孔隙率,组织致密,形成了由Fe-Al金属间化合物相、氧化物以及少量非晶和纳米晶组成的复合结构,由于这种复合结构的材料特征,使涂层具备较好的耐磨损性能。

简介：如今,带有凹凸花纹的长毛绒布料广泛用在服装、床单、窗帘上。但你知道吗?在上世纪80年代中期之前,给长毛绒布料轧花的“轧花辊”还需要进口,直到航天工业部第一研究院(今中国运载火箭技术研究院,以下简称“火箭院”)把用于火箭减重的“化学铣切”(以下简称“化铣”)工艺推广到纺织领域后,我国才生产出自己的“轧花辊”,生产出印有凹凸花纹的漂亮衣服.

简介：对8mm厚的7A52铝合金板材搅拌摩擦焊接后,分别测定了不同焊接规范下接头的抗拉强度。重点讨论了搅拌头旋转速度和焊接速度对抗拉强度的影响,并根据试验结果优化出最佳的焊接工艺为：焊接速度v=118-150mm/min,搅拌速度n=1180-1500r/min,焊接倾角为2°,轴肩压入深度为0.2mm。此时焊接接头具有高的力学性能,其抗拉强度可达430MPa左右,为母材抗拉强度的88.5%,且具有较高的焊接效率。

简介：采用CMR-1A复合材料热补仪和3234/G814复合材料预浸料贴片,对完全断裂的复合材料层压板进行双面修复。通过正交试验法获得了最佳修复工艺参数:固化温度为130℃;固化时间为80min;贴片层数为5层(单面);真空度为0.04MPa;贴片长度为50mm。对优化工艺参数进行试验验证,结果表明:复合材料层压板拉伸强度从0MPa增加到320.84MPa,提高了57.29%;LY12CZ铝合金和45钢板拉伸强度恢复率分别为96%和75.53%。

简介：为了解决87式衬衣的穿着舒适性和美观性的问题，我们经过大量试验，在借鉴军队色织军港绸的基础上，研制出武警部队新式衬衣面料——豆绿牛津纺。豆绿牛津纺是由豆绿色原液着色异形涤纶变形丝与特种涤棉交缠复合纱经过特殊色织、染整工艺加工而成的色织面料。

简介：为提高报废HTPB固体推进剂中高氯酸铵(AmmoniumPerchlorate,AP)的提取率,采用先溶胀再提取的方法对HTPB固体推进剂中AP组分的提取工艺进行了研究,探讨了超声因素对CHCl3溶胀HTPB固体推进剂的影响,分析了提取时间、提取温度、试样厚度和液料比对AP提取率的影响规律,并对提取结果进行了表征。结果表明:超声作用使得CHCl3对HTPB固体推进剂的溶胀效果显著增强,与非超声溶胀相比,溶胀增长比增加了20.6%;经超声溶胀后,HTPB固体推进剂中AP的最佳提取工艺参数为提取温度55℃,提取时间4h,液料比7.5∶1,试样厚度3mm;最佳提取工艺条件下AP的提取率为95.6%,纯度为96.8%。

简介：为提高装备部件用20钢基体表面耐磨性和耐腐蚀性,表面经热浸镀铝处理后,分别采用浸入式和喷淋式2种微弧氧化方式制备陶瓷层,并分别采用覆层测厚仪、X射线残余应力分析仪、材料表面性能测试仪和电化学工作站对表面处理涂层厚度、残余应力、临界载荷、摩擦磨损和电化学腐蚀性能进行测定。结果表明:浸入式和喷淋式陶瓷层颜色呈灰色,且表面平整度接近,其中浸入式陶瓷层表面和颜色更均匀,呈浅灰色;与铝镀层相比,浸入式和喷淋式陶瓷层的残余应力分别降低了18%、38%,临界载荷分别提高了1.6、1.8倍,浸入式陶瓷层的平均摩擦因数和磨损量小,其耐磨性优于喷淋式,2种陶瓷层的耐腐蚀性能提高,但仍差于20钢基体。

简介：阐述了一种修复损伤内孔零件的精密脉冲等离子粉末堆焊+滚压强化复合处理工艺,通过试验对修复层的组织性能进行了观察与测试。结果表明:修复的薄壁内孔零件试样基体变形小,修复层与基体属于冶金结合,修复层和基体过渡区域(包括熔合区和热影响区)较窄,堆焊质量良好;堆焊修复内孔零件试样经车削+滚压强化处理后表面光滑、平整,粗糙度明显降低,且形成了高值残余压应力,这些都有利于改善修复零件的抗疲劳性能。该修理工艺简单可靠、经济实用,可实现损伤内孔零件控型与控性的有效结合,为重载装备的内孔零件修复提供了一种方法。

简介：直升机对旋翼系统要求极为严苛,旋翼技术也成为衡量直升机先进程度的关键指标,更被视为直升机行业花钱也买不到的核心机密。让六片每片重量120公斤长度为9米的直升机旋翼在动平衡试验台以每分钟100到215转速旋转画一个直径18米的圆圈,这个圆旋翼的翼尖高度差只允许正负5毫米,力矩差只有正负5牛顿/米。这就是航空工业昌飞旋翼系统制造总厂工艺员程翔做了七年并且做到了极致的事。新时代是奋斗者的时代,奋斗的青春最美丽。他带领直升机旋翼动平衡试验团队,打通大型国产直升机单片旋翼动平衡校验关键技术瓶颈,实现了主旋翼达到单片互换的重大技术突破。