简介：目的采用经过改良的微弧氧化(MicroarcOxidation,MAO)工艺对纯钛材料进行表面处理，对所得到的材料进行细胞毒性试验．对MAO工艺处理的纯钛材料的生物学性能进行初步评价。材料与方法纯钛材料经过改良工艺条件的MAO处理后，按照GB／T16886的国家医疗器械生物学评价标准，选择1．929细胞系在标准材料浸提液环境下，在材料表面培养2、4、6天，与各对照组进行比较，对此种材料的细胞毒性进行评价。结果在各个时间点，MAO处理材料表面浸提液中的细胞增殖度及细胞生长状态与阴性对照和空白对照组之间没有统计学差异(p<0.05)。结论MAO工艺处理的纯钛材料表面没有溶出性细胞毒性．在体外细胞培养的环境下．有较好的细胞生物相容性。

简介：综述了添加不同颗粒对合金微弧氧化处理及所生成涂层微观结构的影响，重点介绍了颗粒添加后涂层力学性能、耐蚀性和装饰性等的变化，提出颗粒添加控制是调整微弧氧化处理的重要手段。

简介：为提高装备部件用20钢基体表面耐磨性和耐腐蚀性,表面经热浸镀铝处理后,分别采用浸入式和喷淋式2种微弧氧化方式制备陶瓷层,并分别采用覆层测厚仪、X射线残余应力分析仪、材料表面性能测试仪和电化学工作站对表面处理涂层厚度、残余应力、临界载荷、摩擦磨损和电化学腐蚀性能进行测定。结果表明:浸入式和喷淋式陶瓷层颜色呈灰色,且表面平整度接近,其中浸入式陶瓷层表面和颜色更均匀,呈浅灰色;与铝镀层相比,浸入式和喷淋式陶瓷层的残余应力分别降低了18%、38%,临界载荷分别提高了1.6、1.8倍,浸入式陶瓷层的平均摩擦因数和磨损量小,其耐磨性优于喷淋式,2种陶瓷层的耐腐蚀性能提高,但仍差于20钢基体。

简介：摘要：高强度铝合金是广泛应用于我国汽车、航空中重要领域的优质性能材料，尤其是在近年来汽车行业快速发展的背景下，铝合金轮毂等工件具有较大的需求量。针对其加工过程中对温度的要求以及表面抗腐蚀性能的要求，本文提出了应用复合温挤压成型以及微弧氧化处理的工艺对高强度铝合金材料进行加工的建议。通过这样的方式不仅能够更好地对高强度铝合金展开挤压加工处理，同时也能够有效提升高强度铝合金的材料性能。

简介：摘要：微弧氧化是指将不锈钢作为阴极，将待处理的金属置于阳极，在高压放电的作用下，在金属表面产生质地均匀的陶瓷层的一种新工艺。通过此工艺制备的陶瓷层与基体金属具有良好的结合能力，且产生的陶瓷层普遍具有较高的硬度、耐蚀耐磨以及抗高温性能，可以有效提升材料的服役寿命。除此之外，此技术还适用于各种形状的金属，操作工艺简单可控，对环境污染小，成为了目前有色金属表现处理的热门方法。但是此方法耗电量较大，且很难制备出不同种类颜色的陶瓷层，同时苛刻的反应条件也对微弧氧化的发展起到了阻碍。

简介：摘要：微弧氧化是在传统的阳极氧化基础上，通过在阳极金属表面施加更大的电压或电流以生长出更为致密的陶瓷层的一种新型表面处理方法。采用此方法获得的金属陶瓷层具有优异的抗高温性能和耐蚀性。在航空航天及汽车发动机领域有广泛的应用。通过采取合适的微弧氧化工艺，可以在铝、镁、钛等金属表面制备组织致密且性能优异的陶瓷层。微弧氧化目前普遍采用的方法有恒压法和恒流法。微弧氧化反应过程中有三个阶段，初始阶段金属表面有气泡产生，反应中期金属表面火花放电现象剧烈，反应后期金属表面放电现象逐渐平缓。

简介：摘要弧氧化技术又称微等离子体氧化、火花放电阳极氧化。它是将铝，镁，钛等有色金属及其合金，在适当的电参数条件下使其与电解液中的溶质发生反应，最终在金属表面生成了具有一定厚度的陶瓷膜。利用该技术在铝及其合金上生长一层Al2O3陶瓷膜，该陶瓷膜具有良好的耐磨、耐蚀性，而且可通过改变电参数和电解液等得到不同性能、不同颜色的陶瓷膜。

简介：

简介：摘要:垃圾渗滤液成分复杂，有机污染物浓度极高，一般的生物处理出水很难达标排放。为处理通过NF处理后的垃圾渗滤液浓水，采用铁碳微电解-Fenton氧化处理工艺。本研究表明：PH=2，H2O2的量Q=140mL/h，进水流量为40L/h，持续曝气，COD去除率为55%左右，效果十分显著。

简介：摘要随着国防工业的需要，对铝合金材料的抗腐蚀、高强度和高硬度等性能提出了更高的要求。铝合金材料表面氧化处理逐渐发展起来，其中以铝基材料阳极氧化与微弧氧化为主要的处理工艺，两种氧化工艺处理后的基体材料表面原位生成一层致密均匀的氧化层，该陶瓷层具有与基体结合牢固、结构致密、具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘特性等，因而具有更加广阔的应有前景。本文就从铝合金表面微弧氧化与阳极氧化工艺展开分析。

简介：摘要随着我国经济不断的发展，工业发展越来越迅速，尤其是钢铁产业的发展速度更让人震惊。从以前钢铁严重依赖进口的囧境，到现在钢铁产量位居世界首位的现状，可以说我国的钢铁行业得到了跨越式的发展。但是，我国以前的发展大多是高耗能、高污染模式，钢铁产量虽然上去了，但是在钢铁生产过程中产生的污染却越来越严重，而且相对于总产量而言，我国优质钢铁的占比却很少。为了响应我国节能减排的号召以及应对当今世界资源短缺问题，许多钢铁企业开始思考新的发展道路。新时期我们要在保证我国金属材料需求的前提下减小对资源的浪费，同时提升金属材料的生产质量。于是现在市场中出现了大量的镁铝合金材料，这种材料相对于以往的钢材具有质量轻、强度高的优点，能以塑料的质量比重获得铝制品的强度，可以说这种材料的出现可以使我们以较少的原料生产更多的高质量产品。但是同时这种材料也有一个缺点，那就是它的耐腐蚀性较差。为了增强镁铝合金的耐腐蚀性，我们尝试在合金表面镀上一层薄膜，避免金属直接与空气接触，增强镁铝合金的抗氧化性。

简介：微弧氧化是一项在Al、Mg、Ti等阀金属及其合金表面原位生长陶瓷膜的改性技术，其工艺研究受到广泛关注。介绍了微弧氧化技术的基本原理及机理发展概况，分析了能量参数、电解液及基体材料等主要因素对铝合金微弧氧化陶瓷膜的影响，总结了陶瓷膜的相结构特征和主要性能特点，并展望了微弧氧化技术的发展前景。

简介：为了探讨镁合金微弧氧化的动力学影响因素，研究了氧化电压、氧化电流、电解液等对膜层生长的影响，发现这几个因素都是膜层生长的关键因素，在我们的工艺条件下，电流密度范围在0．2～0．3A／cm^2之间能获得较好的膜层。

简介：介绍一种用于镁合金微弧氧化表面处理的新型脉冲电源控制系统设计。该电源根据微弧氧化负载特性设计了一套脉冲间隙放电回路，解决了由于容性电解液系统放电而使负载两端电压不能回零造成工件表面电弧持续燃烧引起局部烧蚀的问题。研制的样机在运行中表现出良好的稳定性和可靠性。

简介：摘要：本研究针对镁合金微弧氧化（MAO）技术的制备过程进行了深入探讨，着重于黑色微弧氧化膜层的制备。通过对电解液成分、电解条件和工艺参数进行优化，实现了对镁合金表面的微弧氧化膜层的精准控制，使其呈现出良好的黑色特性。利用SEM、EDX等表征手段对制备膜层的微观结构和化学成分进行了分析，结果表明膜层具有均匀致密的结构和优异的耐蚀性能。该研究为镁合金微弧氧化技术的进一步应用提供了有益的参考。

简介：摘要：以6061铝合金为基体材料，利用微弧氧化技术，电解液成分选用Na2SiO3-(NaPO3)6-NaOH，通过添加氧化石墨烯（GO）制备微弧氧化陶瓷膜层，研究不同GO加入量对其耐腐蚀性能。结果表明：随着氧化石墨烯的加入，氧化膜的厚度逐渐变厚，膜层表面微孔逐渐变小，表面趋于光滑平整。经3.5%的 NaCl 溶液腐蚀后，氧化石墨烯添加量为 2.0g/L，且氧化时间为 20min 时，所制备的铝合金微弧氧化膜层具有优于基体的耐腐蚀性能。

简介：目的针对纯镁微弧氧化涂层存在孔隙,研究纯镁经过微弧氧化-氢氟酸-硅烷偶联和微弧氧化-氢氧化钠-硅烷偶联后处理的材料细胞相容性。方法试验材料分为三组,A组纯镁微弧氧化涂层,B组为微弧氧化-HF-硅烷偶联剂处理涂层,C组微弧氧化-NaOH-硅烷偶联剂处理涂层。采用CCK-8检测成骨细胞增值情况,碱性磷酸酶检测细胞活性,激光共聚焦检测成骨细胞粘附能力,扫描电镜观察细胞附着情况。结果三组试样随着时间增加,细胞的粘附、增殖、分化能力均得到提高;在相同时间内,C组高于B组,B组高于A组。结论纯镁微弧氧化经后处理材料细胞相容性好于纯镁微弧氧化材料,其中纯镁微弧氧化-NaOH-硅烷偶联处理的材料,生物相容性最好。

简介：铝合金微弧氧化技术是提高其表面性能的一项重要技术,微弧氧化膜层的耐蚀性直接影响其适用范围。较系统地总结了铝合金微弧氧化中影响膜层耐蚀性的因素,包括电解液和电参数2大部分。电解液主要由主盐、添加剂及NaOH等组分组成;电参数主要是电流、电压、占空比及频率等因素。提出了几种提高微弧氧化膜层耐蚀性的后处理方法,探讨了各因素对膜层耐蚀性影响的作用机理。

简介：摘 要：生活垃圾是城镇居民在生活中和为城镇日常活动提供服务中产生的固体废弃物。生活垃圾如果处理不当，其中含有的以及由其产生的有害物质会对大气、土壤、水体造成污染，不仅严重影响城市环境卫生，而且会威胁人们的身体健康。随着我国经济的持续高速增长，人们生活水平迅速提高，城镇化进程也不断加快， 与此同时也面临着日趋严重的环境问题，特别是生活垃圾的收运及处理问题。对垃圾渗滤液的进行深度处理，对保护该区域生态及旅游环境、改善投资环境、提高人民的生活质量等方面有着十分重要的意义。

简介：矿产资源是经济和社会发展过程中极其重要的物质基础。在矿产资源开发利用过程中产生的选矿废水是矿山环境保护的重要因素。文中主要是探索自然条件下不同氧化剂对选矿废水COD的降解效果。结果表明,自然条件下选矿废水中加入氯酸钠,COD浓度有明显降解趋势,且反应速度较快。添加氯酸钠1min后COD降解率即趋于稳定;加入量在一定量内对COD的降解呈现正向降解趋势,当加入量为0.2g/L,COD降解率达到20%以上;当加入量为0.3g/L,COD降解率达到24%以上;加入量为0.4g/L,COD降解率达到32%以上,之后继续增加氯酸钠的量,COD降解率不再明显变化。