简介：摘要：数控车削技术作为一种高精度的加工方法，在复杂曲面加工领域展现出显著优势。本文探讨了数控车削技术在复杂曲面加工中的应用，分析了其技术特点、加工效率及面临的挑战，旨在为相关领域的技术发展提供参考。

简介：摘要：新时代环境下，车削加工技术已经成为制造领域的重要支柱。随着技术的不断进步，对数控车削加工人才的要求也越来越高。在数控车削加工教学中，不但应该向学生传授专业技能，更加应该重视对学生品格教育的渗透。只有具有过硬的技术与优良的职业道德，才可以成为全面发展的优秀的车削加工人才。

简介：在数控车床上用常规的数控编程方法来加工抛物线表面和梯形螺纹有一定的难度,本文分别用子程序解决了梯形螺纹的粗精加工问题,用宏程序方法解决了抛物线表面的粗精加工问题。

简介：对非整圆杆端体零件设计了自定心二爪车削夹具,分析其装夹定位误差,并对非整圆杆端体零件定位误差进行了计算.

简介：本文根据中职学生的培养目标是“以服务为宗旨，以就业为导向，以能力为本位”的先进的职业教育理念，对中等专业学校数控专业必修课程《数控车削编程与加工技术》（电子工业出版社）进行大胆的创新改革，使得教材既重视基本理论知识和基本职业素质的养成教育，更注重培养学生的实际动手操作能力。

简介：摘要CD17弹簧操作机构推杆零件的结构工艺特点是直径小、长度较长，加工刚性较差，以及不锈钢不易切削性，给加工带来一定的难度。针对这些特点，选择合理的刀具和合理的几何角度，确定合理的切削参数。以及工件合理装夹。给出解决问题的具体方法，克服了加工难点，取得了良好的加工效果。

简介：摘要： 为了能够提升圆柱螺纹加工精度，本文重点阐述 FANUC 和 SIEMENS 调控数控系统复合循环指令在圆柱螺纹加工指令，分析两种数控系统车削加工要点、注意事项，旨在提升 FANUC 和 SIEMENS 数控系统车削质量。

简介：摘要针对杆件摩擦焊接产生的内飞边，设计长车刀杆配合合金刀片，并合理选择加工工艺与设计参数，以对焊后内飞边进行车削。

简介：摘要文章在分析《数控车削编程与操作》课程教学特征的基础上，结合企业对数控技术人才的需求特点，从设置课程情境、构建项目教学和营造理实场景等三个方面对课程的教学策略进行了探讨。

简介：

简介：摘要本文综合分析了法兰类的零件及其车削加工的工艺，并从车削加工工艺的优化、车床夹具设计、车床夹具实际应用几个方面入手，对法兰类的零件车削加工及其夹具的设计，开展了系统化的分析与研究，以能够更好地掌握法兰类的零件车削加工及其夹具的设计相关要点，不断优化法兰类的零件车削加工及其夹具的设计，降低兰类的零件车削加工期间变形问题形成几率，提高法兰类的零件车削加工及其夹具的设计专业化水平，加工制造出高质量的法兰零件，为法兰零件相关加工制造业的持续性发展奠定重要基础。

简介：文章采用逐次分层拟合法数控加工原理,结合宏程序及其嵌套编制了变节距椭圆异形螺纹的加工程序,并经实践得以验证,该编程方法对其它异形螺纹件的数控加工具有借鉴意义。

简介：摘要在主轴车削中心，工件可以进行不停车同步传递夹持，从而完成从毛坯到成品的全部加工，提高了加工效率和加工精度，节省了加工时间，文章主要分析和阐述了主轴质量偏心对车削加工质量的影响与防治。

简介：摘要：随着加工制造业的发展，薄壁类零件的应用范围越来越广泛，技术要求越来越高。但是在薄壁套类零件的数控车削加工中还存在很多问题，影响到了加工的效率以及零件的质量，因此需要不断改进数控车削加工工艺，提高加工质量。

简介：变齿厚蜗杆是普通蜗杆的一种变形,由于左、左两部分的导程不相等,齿厚逐渐变小或变大,利用挂轮增大或减少导程的大小以形成不同齿厚的方法,根据其左、右侧导程Lf和Lr分别计算挂轮的齿数,调整机床分别进行加工,其它操作与普通蜗杆的车削方法基本相同.

简介：

简介：摘要：随着我国经济高速发展，科学技术水平也一路高歌猛进，各种先进技术更新迭代不断涌现出来。经过无数次的试验与研究，很多先进技术逐渐被运用到人们生活的各个方面。高新技术的灵活运用离不开专业技术人才，我国设立了中职院校作为培养基地，向社会各界不断输出专业技术人才。机械学始终是一个贯穿社会建设、关系群众生活的课程，中职生在这门课程上的学习更应当掌握先进技术，不断提升自身能力水平，丰富相关领域知识。本文将对机械类中职生数控车削加工实习教学情况展开研究，并提出一些有效的教学手段。

简介：摘要：

简介：摘要：纯银材料硬度低，容易变形，车削加工过程中难度较大，本文针对一款薄壁零件，在纵切自动车床上进行加工验证，通过选择合适的刀具、摸索加工参数，实现该零件的自主加工。

简介：摘要：差速器壳体加工对工件精度要求很高，壳体内球面加工使用的车削工艺操作难度也较高，因此在生产加工中通常要严格控制刀具与工件的质量关系。本文对差速器壳体内球面车削加工使用的刀具进行了优化设计，并根据影响加工精度和表面质量的因素对车削工艺进行了优化。