简介：介绍了模具设计过程数值仿真系统结构，体积成形过程工艺仿真、板料成形过程工艺仿真、注塑成形过程工艺仿真以及模具设计过程工艺仿真，并推荐了部分应用软件。

简介：根据航空结构件铣削仿真过程的实际建模要求,采用Python脚本语言开发出自定制应用程序的软件包AeroCAE。通过构建GUI界面并定义关键字,编写模型参数的ABAQUS内核脚本程序,实现工件铣削仿真的前处理过程;另一方面,利用ABAQUS子菜单栏Plug-ins的功能,开发输出仿真结果的插件程序,实现工件铣削仿真的后处理过程。该方法不但能够提高工件铣削过程的仿真计算效率,而且为ABAQUS应用经验少的企业技术人员提供了便利的分析与设计平台。所开发的铣削仿真平台AeroCAE运行顺畅,GUI界面友好,可操作性强,可为减少航空结构件加工失效和提高构件合格率提供参考。

简介：随着计算机软、硬件技术的迅速发展，金属弹塑性理论的日趋成熟，利用计算机模拟旋压成形过程得以实现。应用有限元分析方法，可以方便地确定旋压成形过程各个阶段所需的变形力、工件内部应力应变分布和金属的流动情况，为旋压成形理论研究及旋压前工艺参数的选择及确定提供了极好的手段，开辟了金属旋压成形工艺及模具CAD／CAM／CAE／CAPP集成发展的新领域。

简介：在汽车悬架结构件优化的设计阶段．为规避现产品结构的不足．常需要针对具体的问题点，在CAD软件中对产品3D数据进行局部结构调整．并将其导入CAE分析软件中进行仿真模拟．验证：本文以某汽车拖曳臂为例．通过CAD三维数据设计．CAE仿真模拟。重点分析了拖曳臂本体的优化设计过程。

简介：本文以A柱加强板为例，对高强度钢板在汽车覆盖件的使用中存在的回弹问题作了阐述。并通过CAE回弹分析及补偿，验证了基于CAE的回弹补偿方法在汽车覆盖件工装开发中应用的可行性，为缩短产品工装开发周期，降低开发成本，提升高强度钢板零件尺寸精度提供了技术支持。

简介：在彩电前壳气辅模具设计中，应用注塑CAE技术对模具气道布置、冷却系统以及熔体充填形态、翘曲状况进行模拟分析，并优化了塑件壁厚。结果表明，运用CAE技术，能够显著提高模具试模和气辅成型技术应用的成功率，缩短模具开发周期，节省模具设计和制造成本。

简介：冲压成形是制造业中最主要的加工方法，近几年，随着大功率交流伺服电机和变频技术的发展与应用i伺服冲压机在冲压行业中的应用也变得越来越广泛。伺服压机工艺曲线的设计对冲压产品的品质影响也越来越受到关注。

简介：以目前应用广泛的CAE软件MPI／Flow为工具，应用CAE技术对电动榨汁机上盖的流动进行了较为详尽的分析，并结合产品的分析结果对产品的模具设计提出了相应的改进方案。

简介：在CAE系统中，在对锻件模拟分析时，首先要建立有限元模型，即有限元网格的划分，而有限元网格划分前必须确定几何体的边界。因此，在CAE系统中，首先要解决的问题是图形输入。在CAE系统中，常用的输入方法有两种：（1）按分析系统所需的数据格式进行计算各线段（直线或圆弧）的几何数据，如起始点、终止点圆心等；（2）利用图形软件输入图形，然后从图形文件中提取图形几何实体数据，

简介：2009年6月18日．塑性成形仿真技术国际研讨会暨德国Simufact新产品发布会在北京世纪金源大饭店隆重召开，会议由北京华天海峰科技发展有限公司（HIFAR科技）举办。Simufact专门为塑性成形领域提供独特的解决方案以及服务全球企业的丰富经验．并将业内最新的技术与理念传达给与会者，指导用户在实际的设计与制造过程中更有效地应用相关产品。会议还邀请了航空、航天、汽车等领域以及高校塑性成形方面的专家，对目前塑性成形行业的研究现状和未来发展趋势，CAE产品应用的最新进展，

简介：本文阐述了注塑模冷却系统对制品质量的影响，并运用华塑CAE技术来分析解决冷却问题。

简介：简述了采用逆向工程技术理论对电吹风外壳的研究和分析，并主要介绍利用Pro／E软件进行注射模设计的全过程。用MoldFlow进行流动模拟分析，提高了设计效率，节约了成本，对同类产品的设计具有一定的参考价值。

简介：主要研究注塑成型过程中常见的制件翘曲问题。通过对典型案例的分析，尝试利用华塑CAE技术来分析解决该类制件缺陷问题。

简介：本文主要研究在注射成型过程利用华塑CAE软件进行设计分析，通过典型案例的应用，尝试找出塑料模具设计和分析的最佳方案。

简介：脉冲涡流矩形传感器是近年来涡流无损检测的研究热点。采用COMSOL有限元仿真软件建立了矩形探头有限元仿真模型,以电导率变化为变化因子,使用单因素轮换法对矩形探头的尺寸比例进行了优化设计。通过仿真实验和数据分析,得出矩形探头长宽高比例为2∶1∶1.5时,探头的灵敏度、线性度最佳。本仿真优化结论可为使用脉冲涡流进行矩形探头缺陷或应力检测提供参考。

简介：本文应用流体力学原理,采用FLUENT软件对适用于60m水深的水下半自动化焊枪进行仿真模拟化设计,确定了合理的水下焊枪结构、尺寸及进气方式。对比不同的焊枪外壳、结构和进气方式,通过FLUENT软件的计算和仿真得到的焊枪内气体流速和压力云图,能够直观的显示采用不同参数对焊枪内气相空间内气流稳定性的影响。采用通过此方法设计的水下半自动化焊枪排水效果良好,电弧能在其内燃烧稳定,水下焊缝质量好,为60m水深的半自动化焊接设备与工艺研究奠定了基础。

简介：根据纵梁外形对其成形过程进行模拟，纵梁造型最高点与最低点之间落差较大，在成形过程中在落差较大的区域形成悬空区，产品容易起皱。通过分析起皱原因，在悬空区增加压料芯进行模拟。在产品可接受范围内，在拉延过程中对悬空区压料进行处理，对普通拉延模具进行改进，使模具结构达到工艺要求。

简介：为了分析阵列涡流传感器扫查不同位置表面横向裂纹时的线圈输出信号特征,以及焊缝受热区金属材质变化对线圈输出信号的影响,建立铝合金焊缝裂纹的阵列涡流检测的三维有限元模型。结果表明：当裂纹长度分别为1.6、3.0、4.5mm时,裂纹长度与线圈感应电动势的波峰幅值呈单调递增关系,探头扫查侧面裂纹时的线圈感应信号总是大于正上方裂纹;焊接所引起的5A06铝合金材料电导率减小会使线圈的感应电动势幅值增大,且当裂纹长度分别为1.6、3.0、4.5mm时,裂纹长度越大,电导率减小在裂纹检测时对线圈输出信号的影响越小。

简介：针对传统的涡流检测激励频率确定方法存在与实际情况不符和难以得到最佳检测频率的问题,基于大型通用有限元软件ANSYS建立了外径19mm、壁厚2mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢管材涡流检测内插式探头和穿过式探头的仿真模型,根据差动探头的特性,通过计算距人工缺陷不同距离时检测线圈电流的实部I_REAL、虚部I_IMAG和线圈的阻抗差ΔZ,进而得到缺陷仿真信号,通过比较不同频率下缺陷信号的幅值和相位,确定穿过式探头的最佳检测频率为50kHz。

简介：检测实践中金属构件缺陷成因各异,宽度相差较大,为了实现涡流检测的可靠性评价,建立了含矩形槽和梯形槽的管道二维轴对称有限元模型,计算了槽深和槽宽变化时信号相位和幅值结果。仿真结果表明：当矩形槽宽度一定时,信号相位与槽深规律性较强;而槽深固定,在槽宽较小时相位和幅值随槽宽有较大变化,槽宽较大时信号比较稳定;梯形槽的槽宽对信号的影响与矩形槽相似。上述结论将有助于人们认识缺陷宽度在涡流检测中的作用,以期指导工程检测实践。